Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
6 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Обработка заготовок на протяжных станках

Обработка заготовок на протяжных станках

Протягивание – вид обработки металлов резанием, при котором используется специальный режущий инструмент – протяжки. Применяется для обработки внутренних либо наружных поверхностей, металлических и неметаллических материалов. Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий. Протяжки различных конструкций – наружные, внутренние и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки, каждая протяжка при своем изготовлении требует наивысшей точности и правильного расчета. Главное движение, прямолинейное возвратно-поступательное, придается режущему инструменту (протяжке или прошивке), движение подачи заложено в конструкции режущего инструмента в виде подъема на зуб.

Подъем на зуб – превышение по высоте или ширине размера режущей части зуба по отношению к предыдущему зубу.

По характеру движения режущего инструмента различают: протяжки – инструмент вытягивается из отверстия; прошивки – инструмент проталкивается в отверстие.

Протягивание – высокопроизводительный процесс обработки наружных и внутренних поверхностей, обеспечивающий высокую точность формы и размеров обработанной поверхности. При протягивании профиль обработанной поверхности копируется профилем режущих зубьев, поэтому протяжки – узкоспециальный инструмент, применяемый для обработки поверхностей со строго заданными формой и размерами.

По характеру обработанной поверхности различают внутренние и наружные протяжки.

Внутренние протяжки предназначены для обработки круглых, квадратных, многогранных и шлицевых отверстий, а также шпоночных и других фигурных пазов.

Наружные протяжки предназначены для обработки наружных поверхностей, пазов, уступов, являются специальным видом инструмента, поэтому не стандартизованы. При наружном протягивании, которое применяется вместо строгания, фрезерования, шлифования, за одну операцию обрабатывают как можно больше сопряженных поверхностей, для этого протяжки соединяют в блоки.

Квалитет (после обработки)

Шероховатость (после обработки)

Центровально-подрезной полуавтомат 6641012

Токарный многорезцовый копировальный полуавтомат 1Б732

Токарный станок с ЧПУ 16К30Ф305

Внутришлифовальный полуавтомат 3А252

Круглошлифовальный универсальный станок 3У12УВФ10

Шлифовальная (заточка по перед пов-ти)

Заточной станок 3601 М

Круглошлифовальный универсальный станок 3У12УВФ10

Шлифовальная (заточка по задней пов-ти)

Заточной станок 3601 М

Круглошлифовальный универсальный станок 3М162В

1. Аннотация

В данном курсовом проекте разрабатывается технологический процесс изготовления круглой протяжки диаметром 32 мм и длиной 1242 мм для обработки отверстия длиной 96мм. Особенностями разработанного технологического процесса является то, что я объединила точение задней и передней направляющей с нарезанием зубьев. Это стало возможным в результате использования токарно-винторезного станка с ЧПУ.

Протяжка изготавливается цельной, т.к стоимость техпроцесса изготовления сварной протяжки больше стоимости материала потраченного на изготовление цельной протяжки (по данным полученным на АО «АвтоВАЗ» в бюро технологов цеха 51-2).

В данном проекте я более подробно разрабатываю следующие операции: обработка хвостовика (токарная), заточка зубьев по передней поверхности и шлифование зубьев по диаметру.

Сообщений 1 страница 10 из 11

Поделиться12014-11-25 08:42:53

  • Автор: ДСВ
  • Администратор
  • Откуда: Горький
  • Зарегистрирован : 2014-11-08
  • Сообщений: 1543
  • Уважение: [+0/-0]
  • Позитив: [+0/-0]
  • Пол: Мужской
  • Возраст: 31 [1989-09-18]
  • Провел на форуме:
    6 дней 8 часов
  • Последний визит:
    2020-09-30 09:10:02

Технологический процесс токарной обработки втулок

Общие сведения о токарной обработке втулок. К классу втулок относятся детали со сквозным отверстием и с наружной гладкой или ступенчатой поверхностью. Втулки широко используются в машинах, Основным техническим требованием большинства втулок является концентричность наружных и внутренних поверхностей и перпендикулярность одной или обеих торцовых поверхностей втулки ее оси.

По форме втулки можно разделить на следующие четыре группы:

1) гладкие;
2) с гладким отверстием и ступенчатой наружной поверхностью;
3) с гладкой наружной поверхностью и ступенчатым отверстием;
4) со ступенчатыми отверстием и наружной поверхностью.

Втулки изготовляют из пруткового материала и заготовок, отлитых из чугуна и цветных металлов и реже кованых и штампованных. За последнее время стали применять втулки из пластмасс.

Токарная обработка гладких втулок из прутка. Рассмотрим наиболее характерные примеры обработки гладких втулок. Такие втулки диаметром до 160 — 180 мм обычно изготовляются из прутка.

Обработка единичной гладкой втулки (рис. 374, а) производится из отрезанной от прутка Ø 45 мм заготовки длиной 80 мм в патроне за одну операцию. В первой установке подрезается торцовая поверхность заготовки (рис. 374, б), затем она обтачивается на Ø 40 мм (рис., 374 в), сверлится Ø 22 мм на длине 58 мм (рис. 374, г), растачивается на Ø 24 мм на длине 56 мм (рис. 374, д) и отрезается на длину 51 мм (рис. 374, е). Во второй установке подрезается другой торец (рис. 374, ж) и выдерживается длина 50 мм.
Если наружная поверхность должна быть обработана по 3-му или 4-му классу точности, то ее необходимо обтачивать от двух до трех раз. То же относится и к отверстию. Если отверстие втулки должно быть изготовлено по 2, 2а, 3 или За классам точности, то растачивать его потребуется два-три раза. При растачивании отверстия расточным резцом достигают строгой концентричности наружной поверхности втулки к ее отверстию при обработке их с одной установки. При партии втулок 10, 20 шт. и более, т. е. при серийном производстве, такие гладкие втулки обрабатываются за несколько операций с применением упоров и лимбов. В этом случае целесообразно обрабатывать втулки из длинного прутка, если его диаметр меньше диаметра отверстия в шпинделе.

Читать еще:  Замена звездочки на бензопиле. Устройство, отзывы

Неточное отверстие с чистотой поверхности Δ 2 — Δ 3 можно обработать сверлом. При повышенных требованиях к точности и чистоте поверхности отверстия используют расточный резец при небольшой партии втулок (5 — 10 шт.). При большой партии рекомендуется после сверла применять резец или зенкер и одну или две развертки.

Если точное отверстие втулки обрабатывается начисто одной или двумя развертками, то для получения строгой концентричности наружной поверхности к отверстию необходимо вводить дополнительное обтачивание при установке втулки на точную центровую или консольную оправку.

При чистовом обтачивании малой партии гладких втулок иногда токари применяют самоцентрирующий патрон с расточенными сырыми кулачками. Растачивают кулачки строго по наружному диаметру закрепляемой втулки. Время обработки втулки можно уменьшить, если совместить черновое обтачивание наружной поверхности со сверлением отверстия. Отрезать втулку от прутка рекомендуется отрезным резцом, установленным в заднем резцедержателе на поперечных салазках.

Подробнее о технологии производства отводов

Производство отводов методом горячей деформации (протяжки) — вид горячей обработки металла давлением, при которой в качестве оснастки используется рогообразный сердечник.

Общий вид оборудования — пресс протяжки для изготовления отводов

Технологический процесс изготовления отводов заключается в следующем: заготовки, выполненные из трубы соответствующего размера, размещаются на штанге вытяжного пресса (1); рабочий орган (рогообразный сердечник) находится в предварительно разогретой печи (2) до рабочей температуры.

Пресс протяжки гидроцилиндрами перемещает заготовки в печь нагрева. Проходя по штанге, заготовки разогреваются и на рабочем органе начинают формироваться в отвод, после чего, сойдя с рогообразного сердечника, попадают в под печи нагрева.

В процессе формирования отвод имеет геометрические отклонения. Для придания отводу правильной геометрической формы применяется пресс правки. После пресса правки отвод попадает на торцовку. После операции торцовки отвод подвергается контролю.

Изготовление отводов методом горячей деформации позволяет получить отводы с одинаковой толщиной стенки, что устраняет проблему разнотолщинности. Обеспечивается высокая производительность и качество изготавливаемых отводов. Оборудование для изготовления отводов методом горячей деформации, предлагаемое ООО «Кантар» отличает высокое качество и надежность.

Производство отводов методом холодной деформации — вид обработки металла давлением, при котором заготовки подвергаются деформации в холодном состоянии. Специалистами ООО «Кантар» разработан комплекс оборудования, отличающийся высокой производительностью, для производства отводов методом холодного гнутья — полуавтоматическое оборудование для изготовления отводов ПД-15/20

Производство отводов методом штамповки. При данном методе из листовых заготовок, с применением специального оборудования получают половины торообразных деталей. Их подвергают механической обработке, складывают и сваривают.

Подробнее о технологии производства тройников

Производство тройников методом горячей деформации. Представляет собой вид обработки металла давлением, при которой деформации подвергается предварительно нагретая заготовка. ООО «Кантар» предлагает широкий ряд оборудования для изготовления тройников методом горячей деформации до диаметра 820.

Читать еще:  Топор Gränsfors Скандинавский лесной топор 64см 1,2кг 430

Производство тройников методом гидроштамповки. Специалистами ООО «Кантар» разработан ряд оборудования, позволяющего изготавливать тройники методом гидроштамповки из меди, титана и стали.

Изготовление на токарно-винторезном станке

Данная технология, называемая также точением, является наиболее простой для изготовления болтов. Ей осуществляют выпуск штучно либо мелкими партиями. Заготовки в данном случае представлены металлическими прутками, как правило, шестигранного сечения.

Методика изготовления болта на токарном станке включает несколько этапов:

  1. На первой стадии заготовки торцуют, полученные фрагменты, зафиксированные в станковом патроне, обтачивают до требуемых размеров (длины и диаметра).
  2. Далее с учетом номинального диаметра снимают фаску путем черновой обточки с припуском в 0,3 – 0,5 мм на чистовую.
  3. Следующий этап состоит в чистовой проточке.
  4. Затем отторцовывают участок под головкой.
  5. Далее протачивают канавку глубиной 2 мм для отрезания и еще одну глубиной 4 мм ниже первой на 1 мм. Данные операции повторяют до отрезания заготовки.
  6. Завершающая стадия подразумевает нанесение резьбы ручным инструментом в виде плашки либо резьбового резца с применением тисков. Первое приспособление представлено специализированным режущим инструментом из быстрорежущей стали. Его устанавливают в плашкодержатель с металлическим бруском в качестве упора. Заготовку перед началом работ смазывают машинным маслом. Нарезание резьбы осуществляют на низких оборотах станка в режиме прямого вращения. В случае применения резьбового резца его устанавливают перпендикулярно оси болта.
  7. Наконец, болт отделяют от заготовки резцом.

Общие сведения

Для изготовления валов используются заготовки с большим припуском, которые зажимаются в патроне и поджимаются задним центром. При черновой обработке необходимо максимально снять припуск, используя наибольшую глубину резания, определяемую мощностью станка. Оставшиеся припуски для окончательной обработки высчитываются исходя из конфигурации и размеров детали, методов последующей обработки.

При соотношении диаметра вала к его длине более чем 1:15 применяются подвижные и неподвижные люнеты. Эти поддерживающие устройства принимают на себя реакцию сил резания, не допуская деформаций заготовки. Этим повышается жесткость режущей системы и уменьшается вероятность возникновения нежелательных вибраций.

Чистовая обработка валов проводится в центрах, при этом конец вала закрепляется в поводковом патроне или используется хомутик. При обработке единичных изделий одна сторона вала проходится за одну установку с использованием всех необходимых инструментов. Крупные партии изделий изготавливаются на различных станках с использованием минимального набора инструментов.

Чистовая обработка проводится на высокоточном оборудовании. При этом обработка начинается с наибольшего диаметра, последовательно переходя на следующий меньший размер.

Обработка гладких валов

Изготовление гладкого вала заключается в обтачивании наружной цилиндрической поверхности. Работа выполняется проходным резцом с использованием продольной подачи. При этом заготовка устанавливается в центрах.

Центровые отверстия выполняются на различных станках: токарных, сверлильных, револьверных. На специальных двухсторонних центровальных станках проводится одновременное протачивание противоположных центров. В любом случае для этой операции применяются спиральные сверла, зенковки или комбинированный центровочный инструмент.

От точности выполнения центровочных отверстий, называемых установочными базами, зависит качество изготовления всей детали.

При изготовлении гладкого вала выполняются следующие операции:

  • Отрезание заготовки от общего прутка.
  • Обработка торцовой поверхности с последующим центрованием
  • Изготовление противоположной торцовой плоскости и ее центрование.
  • Черновая обработка одной половины заготовки, находящейся в центрах.
  • Черновая обработка второй части заготовки.
  • Последовательная чистовая обработка первой и второй части заготовки.

Надо сказать, что самым экономичным способом изготовления гладкого вала является применение калиброванной стали. При этом отпадает необходимость в обработке внешней цилиндрической поверхности. Но в большинстве случаев применяется сортовой прокат. Поэтому, выбирая заготовку, нужно брать наружный размер прутка с диаметром, наиболее близким к максимальному сечению будущего вала.

Изготовление ступенчатых валов

Ступенчатые валы изготавливают по двум схемам:

  1. Деление припуска на части.
  2. Деление длины заготовки на несколько отрезков.
Читать еще:  Зачем нужен малярный скотч: рекомендации по выбору и использованию

Первая схема предполагает обработку заготовки с небольшой глубиной резания. При этом общее расстояние проходимое резцом получается больше. Во втором случае снятие припуска происходит за один проход с большой глубиной резания. При таком подходе необходим более мощный электропривод станка.

Перед обработкой цилиндрической поверхности подрезаются торцы. Операция проводится подрезным резцом с подачей в двух направлениях. Подрезание от центра к поверхности вала отличается менее шероховатым качеством плоскости.

Галтели (скругления между ступенями) выполняют проходным резцом с одновременной поперечной и продольной подачей. Радиус галтели зависит от диаметра ступени.

Канавки проходятся поперечной подачей фасонного резца с режущей частью равной ширине канавки. Широкие канавки выполняют в два приема: поперечной и продольной подачей.

Сверлят отверстия закрепленным в пиноли инструментом. Расточные резцы, закрепленные в резцедержателе, служат для прохода внутренних цилиндрических поверхностей.

Проходные резцы

Для гладких сквозных отверстий применяются проходные резцы. Упорные расточные резцы используются для изготовления глухих и ступенчатых отверстий.

Для отрезки готовой детали устанавливают отрезной резец и применяют поперечную подачу. При этом, для получения чистого среза лучше использовать резец с наклонной режущей кромкой. Прямая кромка разрушает срез и требуется дальнейшая подрезка торца.

Массовое производство ступенчатых валов организуется следующими методами:

  1. Обработка на обычных станках без использования специальной оснастки.
  2. Обработка с применением дополнительных приспособлений на специально настроенных станках.
  3. Работа на станках с копировальными устройствами.

Для изготовления валов обычной точности необходимо не более двух установок заготовки. Токарная обработка за три-четыре установки требуется для изготовления валов высокой точности и в случаях, когда заготовка имеет неравномерные припуски.

Черновые и чистовые операции должны быть разделены по времени. Это необходимо для снятия внутренних механических напряжений металла, возникших при первичной обработке.

Сущность и назначение процедуры протягивания

Протягивание шлицевыми протяжками – широко распространенный метод получения пазов разной конфигурации. Этот способ является высокоточным и высокопроизводительным при изготовлении шлицевых отверстий Ø до 420 мм, обеспечивая получение поверхности с классом точности от первого до третьего с шероховатостью 0,16÷2,5 мкм.

В протягивании отверстий участвуют изделия, изготовленные из таких материалов, как инструментальная и быстрорежущая сталь, твердые сплавы. Конструктивно этот инструмент состоит из следующих частей:

  • передней, которая называется направляющим элементом;
  • режущей, состоящей из зубьев определенной конфигурации;
  • задней направляющей, которая не допускает перекоса при выходе инструмента;
  • калибрующей, где конфигурация зубьев режущей части совпадает по чертежным размерам с готовой деталью;
  • хвостовика, позволяющего надежно зафиксировать изделие в зажимном устройстве станка.

В конструкции может присутствовать конус переходной и шейка, которые вместе с хвостовиком являются присоединительными элементами. Они упрощают ввод протяжки в заготовку.

Этот инструмент у протяжек тяжелых и длинных может иметь опорную цапфу, служащую для поддержки при помощи люнета, чтобы не допустить прогиба инструмента в процессе выполнения операции протягивания.

Шлицевые отверстия и канавки образуются зубьями режущего инструмента, которые имеют необходимую конфигурацию режущих кромок. Она представляет собой дугу окружности, которая в процессе работы по отверстию снимает стружку сразу по всему сечению.

Изготавливаться этот востребованный вид протяжки может из цельного куска металла или быть составным.

Способы и технические средства окорки.

Способы окорки лесоматериалов принято разделять на:

  • механический — воздействие на поверхность лесоматериалов специальным окорочным инструментом;
  • гидравлический, пневматический т.е. обработка струей жидкости или газа с твердым наполнителем;
  • физико-химический за счет нагрева токами высокой частоты или электрогидравлического удара.

Единственный реально используемый способ — механический. При этом используются способы окорки строганием, фрезерованием, скоблением , трением . Строгание, фрезерование и скобление обеспечивается специализированным инструментом. При окорке посредством трения кора снимается цепями или тупыми рабочими инструментами за счет трения.

Окорочные станки могут так же подразделяться на станки поштучной и групповой (окорке подвергаются одновременно несколько десятков или сотен бревен) обработки.

Более подробно о конкретных конструктивных особенностях окорочных станков будет сказано в последующих статьях.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×