Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология температурно-вакуумной формовки листового пластика

Технология температурно-вакуумной формовки листового пластика

Предлагаем услуги по изготовлению качественных объемных изделий из пластика методом вакуумной формовки. Используемые материалы: акрил, полистирол, АБС, ПВХ, ПЭТ.

Изготовление пресс-форм (матриц) из дерева, МДФ, алюминия, стекловолокна для вакуумного формования, с применением 3D фрезерного станка с ЧПУ.

Готовы выполнить разработку 3D модели для ЧПУ фрезера по чертежам и эскизам заказчика, визуализация объемов модели.

Особенности использования вакуумной формовки и ограничения

Вакуумная формовка сравнительно с другими типами формовки полимеров имеет ряд технологических преимуществ. Применение низкого давления при этом процессе обеспечивает сравнительно низкую стоимость инструментов оборудования. Также низкое давление позволяет изготавливать качественные изделия из недорогих материалов. Рабочий цикл при этом достаточно короткий. Таким образом, производство прототипов, небольшого количества крупных деталей, а также изделий средних размеров экономически выгодно.

Более сложное оборудование и формы используются для непрерывного автоматизированного производства крупногабаритных изделий, таких как емкости для сохранения пищи, одноразовые чашки и сэндвич-пакеты.

В отличие от других процессов термопластичного формования, где используют полимерное сырье в виде смол или порошков, вакуумная формовка работает с экструдированными полимерными листами. После полного цикла формовки вакуумом обычно на изделии остаются элементы требующие обрезки. Переработанные отходы термопласта могут использоваться повторно, что также является огромным плюсом.

Процесс вакуумного формования пластика

Стандартно технология вакуумного формования пластика включает в себя следующие этапы: фиксацию, нагрев, предварительный раздув, откачку воздуха, вдавливание, охлаждение, извлечение и обработку.

Фиксация

Зажимная рама должна быть достаточно мощной, чтобы обеспечить надёжное закрепление заготовки в процессе формования. Зажим должен справляться с толстым материалом – до 6 мм для станков с одним нагревательным элементом и до 10 мм для оборудования с двойным нагревателем. В автоматизированном процессе работа движущихся частей должна быть защищена, чтобы избежать случайного повреждения изделия.

Нагрев

Нагреватели – это, как правило, инфракрасные элементы с отражающей пластиной из алюминия. Чтобы в процессе формовки получить наилучший результат – вне зависимости от того, какой материал используется, – лист нужно прогревать равномерно по всей поверхности и по всей его толщине. Для этого необходимо разделить площадь нагрева на несколько зон, которые бы контролировались при помощи регуляторов мощности. Керамические нагревательные элементы с этой точки зрения имеют некоторый недостаток – из-за своей высокой теплоемкости они медленно нагреваются (около 15 минут) и медленно реагируют на корректировку мощности.

Сейчас имеются более сложные – кварцевые – нагреватели, которые имеют меньшую теплоемкость и быстрее реагируют на изменение мощности. Пирометры позволяют точнее контролировать температуру нагрева, измеряя температуру плавления листа и взаимодействуя с системой контроля рабочего процесса. Точный контроль температуры также возможен с управляемой компьютером системой, работающей одновременно с пирометром(-ами). При формировке толстых листов рекомендуется использовать двойные нагреватели, так как они обеспечивают более равномерное проникновение тепла и сокращение времени цикла.

При формировке высокотемпературных материалов с критической температурой формования советуют использовать двойные кварцевые нагреватели. С пристальным контролем за интенсивностью теплового излучения можно полностью компенсировать теплопотери по краям, вызванные конвекционными воздушными потоками и поглощением областями, закреплёнными в зажимной раме.

Можно добиться также значительной экономии, если будут использоваться специальные кварцевые нагреватели: когда в процессе формования нагревательные элементы находятся с обратной стороны, можно регулировать падение мощности.

Контроль положения листа

На устройство обычно устанавливается фотоэлектрический датчик для сканирования пространства между нижним нагревателем и листом пластика. Если в процессе нагревания лист провисает и разрывает луч, в камеру вводится небольшое количество воздуха, поднимающего лист и останавливающего провисание.

Предварительный раздув листа (пузырь)

После того, как пластик достиг своей температуры формования или «пластичного» состояния, он может быть предварительно растянут – с тем, чтобы обеспечить будущему изделию равномерную толщину стенки. Предварительный раздув листового пластика для вакуумной формовки – полезная функция при глубокой вытяжке деталей с минимальным углом уклона и высокой поверхностью пресс-формы. Способ управления высотой «пузыря» должен быть таким, чтобы можно было получить постоянный результат.

Откачка воздуха

Как только материал предварительно растянут соответствующим образом, можно придавать листу форму при помощи вакуума. В больших станках резервуар используется в сочетании с мощным вакуумным насосом для формовки. Это позволяет создать двухступенчатую откачку воздуха, которая ускоряет формование нагретого листа.

Вдавливание

Эта часть процесса подразумевает использование пуансона – подвижной части пресс-формы, приводимой в движение пневматическим или гидравлическим цилиндром и расположенной над матрицей. Он используется для того, чтобы вдавливать материал в углубления в зоне формования. В сложном процессе глубокой вытяжки это позволяет производить изделия без складок и равномерно распределять толщину.

Идея заключается в том, чтобы до откачки воздуха подать столько материала, сколько необходимо для того, чтобы избежать истончения изделия. Пуансон, как правило, изготовлен из дерева или металла, его гладкая поверхность позволяет листу скользить во время растягивания.

Кожаная прокладка или прокладка из войлока гарантирует значительное снижение риска преждевременного охлаждения при контакте. Резиновый пуансон – хорошая альтернатива: будучи изолятором, резина не влияет на температуру листа.

Вдавливание – важный этап при формовании нескольких изделий из одного листа, поскольку пуансоны можно поместить рядом, не опасаясь возникновения складок между изделиями.

Охлаждение и извлечение

Прежде чем изделие можно будет извлечь после формовки, оно должно остыть. Если сделать это слишком рано, то можно деформировать изделие и получить брак. Для ускорения процесса остывания на оборудование для формовки устанавливаются вентиляторы системы охлаждения, которые включаются лишь после того, как изделие сформовано. Если в вентиляторы вмонтированы туманообразующие форсунки, на лист направляется мелкодисперсный туман. В общей сложности это может ускорить цикл охлаждения на 30%.

Читать еще:  [Инструкция] Пайка алюминия в домашних условиях

Также существуют блоки управления температурой пресс-формы, которые, регулируя температуру внутри неё, обеспечивают правильное равномерное охлаждение кристаллических и кристаллизующихся полимеров, таких как полипропилен, полиэтилен высокой плотности и полиэтилентерефталат.

После охлаждения изделие отсоединяется от пресс-формы под создаваемым системой давлением. Затем его вынимают и отправляют на обрезку.

Обрезка и отделка

После того как сформованное изделие остудили и извлекли из матрицы для вукуумной формовки, удаляются излишки материала. Затем в нём сверлят необходимые отверстия, щели и делают прорези. Также постобработка включает в себя отделку, печать, укрепление и сборку.

Для того чтобы отделить изделие от листа, используются различные способы обрезки. Выбор оборудования в значительной степени зависит от типа разреза, размера самого изделия, коэффициента вытяжки, толщины материала и объёмов производства. Также это факторы, которые следует учитывать при определении инвестиционной стоимости необходимого оборудования.

Тонкие части детали, как правило, обрезаются на механическом обрезном прессе, который ещё называют роллер-прессом. Тяжёлые изделия извлекаются из пресс-формы, помещаются в зажимы и обрабатываются при помощи специального оборудования: горизонтальной или вертикальной ленточной пилы, ручного строгально-шлифовального станка либо 3-х, 4-х или 5-ти осевого фрезерного станка.

Самостоятельное формование пластика

Вакуумная формовка пластика своими руками не возможна без соответствующего оборудования, которое можно купить или изготовить самостоятельно. Вариант покупки более прост, но станки для подобных работ стоят достаточно дорого.

Для сооружения небольшого станка понадобятся следующие материалы:

  • Фанера, ОСБ, или в крайнем случае ДСП толщиной 16 мм;
  • Строганный брус из дерева;
  • Тонкая фанера (4 мм) или ДВП;
  • Силиконовый герметик.

Для обеспечения нагрева понадобится духовка или небольшой обогреватель прямоугольной формы. По габаритам одного из этих нагревательных элементов нужно будет изготовить рабочую камеру для будущего станка.

Камера изготавливается из листового материала (фанера, ДСП, ОСБ), стыки при сборке необходимо промазывать герметиком, собираем на саморезы. Далее из бруса нужно сделать две рамки. Между ними будет зажиматься пластиковая заготовка. Рамки по длине и ширине должны соответствовать камере, при этом внутренний периметр рамок должен быть таким же, как и рабочий стол камеры.

На рабочем столе камеры необходимо насверлить множество отверстий для обеспечения равномерной выкачки воздуха (шаг в 3 см). В боковой стенке камеры делается отверстие для вакуумной системы. В самом крайнем случае для этих целей можно использовать бытовой пылесос.

Подобные самодельные станки можно использовать для ручного формования штучных изделий. Для более масштабного производства придется купить оборудование для вакуумной формовки пластика, обладающее необходимым функционалом.

Способы вакуум-формования

В зависимости от того, как формуемый материал контактирует с формой различают:

  • Свободное формование. При таком способе обрабатываемый материал не соприкасается с металлическими частями пресс-формы. Этот способ имеет ограничения, таким методом обрабатывается прозрачные акрилатные пластики. Обогрев должен быть очень равномерным. чтобы избежать разнотолщинности и отличий в оптических характеристиках изделия. Так получают, например, фары для автомобилей;
  • Негативное формование. Изделия при таком методе имеют наружную поверхность идентичную поверхности внутренней части матрицы. У такого метода есть серьезный недостаток — при контакте разогретой листовой заготовки с холодной формой материал резко остывает. Дальнейшие процессы формования на дне и стенках протекают неравномерно, поэтому изделие имеет различную толщину
  • Позитивное формование. Суть методики аналогична предыдущей, только формование протекает уже на пуансоне. недостатки такого метода аналогичны, отформовать изделие с острыми углами или же большой глубины невозможно.

Наши возможности удовлетворят любые запросы потребителей

Наша компания обладает богатой положительной практикой и штатом высококвалифицированных специалистов для производства вакуумной формовки. Мы длительно и успешно развиваем следующие направления:

  • Получение вакуумной формовки АБС.
  • Изготовление изделий вакуумной формовки.
  • Основательная и тщательная формовка листового пластика.
  • Изготовление точной матрицы для вакуумной формовки.

Наше производство формованных изделий полностью оснащено новейшими программированными формовочными машинами. Они имеют оптимальные рабочие площади поверхности столов начиная от 1000×1350 мм и заканчивая 2000×3000 мм. Толщина формы для вакуумной формовки достигает требуемых размеров не менее 8 мм.

Мы используем изготовление форм для вакуумной формовки при соблюдении существующей расчетной схемы используемых материалов:

  • Черного цвета.
  • На графитовой основе.
  • Материалы серых и белых оттенков.
  • С гладкой поверхностью или обладающие шероховатыми неровностями.

Мы исполняем индивидуальные услуги по вакуумной формовке пластика. По желанию клиентов применяем АБС+ПММА, АБС+ПК, полиэтилен, полистирол и другие современные модификации. Они выделяются своей оптимальной толщиной, разнообразными цветовыми решениями, отличием структурой поверхностного слоя (матовые, глянцевые) и тиснеными рельефами.

Производим ручной метод обрезки форм для вакуумной формовки. Большие партии продукции обрабатываются с применением роботизированной техники. Она обустроена новейшими сериями японских моделей роботов и предусматривает обстоятельную подготовительную работу для получения первоначальных имитационных частей. Базисная матрица для вакуумной формовки изготавливается с применением стеклопластика. Для непостоянных моделей используются прочные фанерные или ДСП основы с изолирующим покрытием.

Процесс формовки пластиков

Формование пластика основано на термопластичности некоторых видов полимеров. Лист пластика нагревается до размягчения, после чего втягивается под действием вакуума, точно повторяя форму оснастки. Полученный в результате оттиск вырезается из общего пластикового листа, и изделие подвергается окончательной обработке. Вакуумформовка позволяет получить за один цикл от одного до нескольких готовых изделий на выходе (при высокой повторяемости формы прототипа). Термопласты допускают повторную переработку, поэтому производство по технологии вакуумного формования считается экономным.

Читать еще:  Резка алюминия — плит, листов, кругов, прутков, бокса.

Метод термовакуумного формования пластика изделий включает в себя 3 этапа:

  • Изготовления оснастки (шаблона);
  • Непосредственно вакуумформовка;
  • Обрезка контура формованной детали от лишнего материала.

Качество поверхности готового объекта и его максимальный тираж напрямую зависят от материала оснастки. Таковым может выступать не только полиэфирная смола, но металл, дерево, фанера, МДФ. Стоимость оснастки зависит от сложности формы и цены исходного сырья.

Цена одного экземпляра изделия зависит от количества полученных изделий за один полный цикл, т.е. чем больше готовых изделий можно получить за один цикл, тем меньше стоимость. Еще одним весомым фактором ценообразования на услуги вакуумной формовки выступает окончательная механическая доводка.

Примеры применения технологии вакуумного формования пластика:

Панели облицовки корпуса медицинского аппаратного кресла Авантрон:

Элементы интерьера для облицовки автофургона:

Переоборудование микроавтобусов, грузовых фургонов и переделка автобусов

Компания «Фолипласт» серийно производит детали и комплектующие для интерьеров микроавтобусов, грузовых фургонов и других автотранспортных средств:

IVECO Daily. Простой, лаконичный дизайн интерьера автобуса выполнен специально для удобства и экономии времени при монтаже. Великолепно подходит для маршрутных такси.

Mercedes Benz Sprinter 515/VW Crafter. Современный, привлекательный, решенный в классическом стиле, и в то же время достаточно технологичный дизайн интерьера микроавтобуса весьма удачно подходит для маршрутных такси.


Mercedes Benz Sprinter 413. Дизайн интерьера автобуса в стиле «Аэро», выполненный профессиональными дизайнерами выгодно отличается законченностью стилевых решений и отсутствием видового крепежа, что позволяет использовать его как на маршрутных такси, так и на автобусах класса «Турист».


MercedesBenz Sprinter 515/VW Crafter. Новый интерьер для тех же автомобилей вобрал в себя стилистически удачные решения предыдущего. Но теперь это совершенно другой автомобиль. Удачный дизайн сочетается с высокой функциональностью и вниманием к деталям. Оригинальные технические решения позволили обеспечить стабильную геометрию пластика даже при длительном воздействии высоких температур вкупе с отсутствием видового крепежа. Применяется на автобусах класса VIP и «Турист».

Peugeot Boxer/Citroen Jumper/Fiat Ducato. Дизайнеры прекрасно справились с задачей получения интерьера, подчеркивающего изнутри салона внешний стиль Boxer. Главной особенностью является интерьер, не требующий использования дополнительных деталей, полностью выполненный в пластике, включая потолок и нишу багажного отсека над водителем. Новый интерьер вобрал в себя как технические решения, позволяющие добиться стабильной геометрии пластика при высоких температурах окружающей среды и отсутствие видового крепежа, так и невероятную практичность. Применяется на автобусах класса VIP, «Турист» и маршрутных такси.

Вакуумную формовку пластика на заказ можно быстро выполнить в нашей компании с доставкой в Москву, Санкт-Петербург, Казань, Самару, Новосибирск и другие города России.
Сделайте заявку по телефону 8 (800) 100-1-388.
Также вы можете оставить запрос в любой форме обратной связи на сайте, и с вами свяжутся в самое ближайшее время.
Точные цены на любые термоформованные изделия и детали, а так же условия поставки и оплаты вам с радостью предоставят менеджеры компании.

Процессы вакуумной формовки полимеров

Во время формовки полимеров заготовочный материал должен разогреться до пластичного размягченного состояния, при котором легко втянется в матрицу. Вакуумная среда обеспечивает приобретение материалом формы матрицы. После окончания этапа формования и застывания полимера его изымают из формы.

На больших промышленных базах используют сложные пневматические, гидравлические и тепловые установочные линии для вакуумного формования. За счет такого оборудования формовка выполняется с высокой точностью и скорость рабочего цикла минимальная.

Практически все виды термопластов применяются в виде листовых заготовок. Чаще всего для формования вакуумом используют материалы:

С помощью вакуумной формовки производят не только малые и среднегабаритные детали, но и большие полноценные изделия:

Ванны и поддоны для душевых кабин;

Панели для холодильных и морозильных камер;

Тары для пищевых продуктов;

Пластиковые элементы транспортных средств наружно и внутреннего размещения;

Рекламные вывески и буквы;

Боксы для перевозки лыж;

Корпуса пластиковых чемоданов и мн. др.

Технологические процессы вакуумного формования

Вакуумное формование имеет множество преимуществ перед другими технологичными процессами создания изделий из пластика. Оборудование для создания деталей под низким давлением сравнительно не дорогое. Полный производственный цикл не занимает много времени. Выпускать можно крупные и средние по размеру прототипы в ограниченном количестве. Именно поэтому с экономической точки зрения формование с помощью вакуумной среды более выгодно.

Сложное оборудование и пресс-формы нужны только в полностью автоматизированном производстве, выпускающем большое число деталей.

В вакуумной формовке используются только готовые листовые полимерные заготовки, что также очень удобно. В других же производствах полимеры применяются в порошковом виде или в виде смол. Лишние материалы, оставшиеся после обрезки с торцов готового изделия можно поддать измельчению, переработать и использовать как вторсырье.

Этапы вакуумной формовки

Стандартизованные технологии вакуумного формования включают в себя следующие основные этапы:

Съем изделия и формы;

Окончательная обработка (обрезка).

Фиксация листа полимера

Фиксация материала проводится с помощью специальной прижимной рамы, которая должна обладать достаточной мощностью для обеспечения надежного закрепления заготовки в процессе ее формования. Зажим в случае использования одного элемента нагрева должен качественно удерживать материал плотностью 6 мм. На оборудовании, где используется двойной нагреватель, зажимная пластина должна качественно удерживать листы плотностью до 10 мм. В автоматизированных процессах работы движущиеся элементы оборудования должны быть защищенными во избежание повреждений изделия.

Нагрев

В качестве нагревателей на вакуумных установках обычно используют инфракрасные излучатели , в конструкцию которых входит отражающая алюминиевая пластина. Качество будущего изделия напрямую зависит от того насколько равномерно прогрелась заготовка по всей своей поверхности и толщине. По этой причине площадь нагрева листа разделяют на несколько условных зон. Контроль температурной подачи на обозначенных участках осуществляется за счет специальных регуляторов мощности. В ситуациях, когда температурная подача должна поддаваться быстрой корректировке керамические ИК излучатели имеют некоторый недостаток. Для их разогрева требуется некоторое время и также при регулировке температурной подачи устройство перенастраивается достаточно долго. Теплоемкость прибора достаточно высокая. А вот кварцевые ИК нагреватели в данном случае более подходящие. Теплоемкость кварца меньше, а реакция самого нагревателя на изменения мощности моментальная. Специальные датчики для измерения температуры позволяют производить точный контроль плавления листа. Управлять температурой нагрева можно с помощью специальной компьютерной программы. При обработке толстых полимерных листов следует использовать двойные кварцевые ИК нагреватели, позволяющие производить равномерный нагрев материала по всей его площади и толщине за короткий промежуток времени.

Читать еще:  Сталь 12Х18Н10Т. Характеристики, виды металлопроката

Кварцевые ИК нагреватели отлично справляются с нагревом высокотемпературных термопластов требующих критического термического воздействия. Пристально контролируя интенсивность теплового потока можно полностью компенсировать тепловые потери по краям заготовки. Теплопотери обычно вызываются конвекционными воздушными потоками и поглощением тепла зонами, закрепленными в прижимной раме.

Контроль положения листа

Для контроля положения листа обычно используют фотоэлектрический датчик сканирующий пространство между нижним устройством нагрева и заготовкой. Если во время разогрева материала наблюдается его провисание и луч разрывается, в камеру запускается немного воздуха, который поднимает лист, и он выравнивается.

Предварительная раздувка заготовки

На этапе обработки, когда заготовка приобрела пластичное состояние, ее предварительно растягивают, чтобы толщина стен будущего изделия была равномерной. Предварительный раздув листовой заготовки просто необходим при вакуумном формовании с глубокой вытяжкой детали с минимальным углом уклона и высокой поверхностью пресс-формы.

Управление высотой «пузыря» должно проводиться таким способом, чтобы результат получался постоянным.

Откачка воздуха

После предварительной растяжки заготовки листу необходимо придать форму. Формообразование происходит за счет воздействия вакуумной среды. У больших станков резервуар сочетают с применением мощного вакуумного насоса для формовки. Таким образом, осуществляется двухступенчатая откачка воздуха, и формирование разогретого листа ускоряется.

Вдавливание

На данном этапе используется пуансон — подвижный элемент пресс-формы, который приводится в движение пневматическим или гидравлическим цилиндром. Паунсон находится над матрицей. Задача его основана на вдавливании материала в углубления в зоне формовки. При сложном производстве деталей с глубокой вытяжкой, пуансон дает возможность изготавливать изделия без складок и равномерно распределяет плотность.

Пуансон обеспечивает нужно количество пластика в матрице. До откачки воздуха подается столько материала, сколько нужно для избегания истончения детали. Гладкая поверхность пуансона позволяет заготовке скользить в процессе растягивания. Изготавливают его обычно из металла или дерева. Прокладка из кожи или войлока значительно снижает риск преждевременного охлаждения материала при контакте. Пуансон из резины считается неплохой альтернативой для привычных материалов, так как не влияет на температуру заготовки и является изолятором.

Это очень важный этап при одновременной формовке нескольких деталей из одного листа. Пуансон в таком случае можно разместить рядом, не боясь возникновения складок между изделиями.

Охлаждение и съем изделия из формы

По окончанию формовочных работ изделие важно охладить. При слишком быстром спаде температуры деталь деформируется, и изделие на выходе получается бракованным. Для ускорения естественного охлаждения на формовочное оборудование устанавливают вентиляторы охладительных систем. Подключают их к работе только после окончания формовки деталей. Если в вентиляторы вмонтированы туманообразующие форсунки, на лист направляется мелкодисперсный туман. Охлаждение детали сокращает общий цикл формования на 30%.

В современном оборудовании есть специальные блоки по управлению температуры пресс-формы. Регулируя термические показатели внутри формы, они обеспечивают правильное и равномерное охлаждение кристаллических и кристаллизирующихся материалов (полипропилены, полиэтилены, полиэтилентерефталат).

По окончанию процесса охлаждения происходит размыкание пресс-формы, и изделие освобождается. Далее его отправляют на последний производственный этап — обрезку.

Обрезка и отделка

Сформированное и охлажденное изделие требует удаления излишнего материала. Обрезка проводится вручную или с помощью специальных установок. Далее в детали проделывают все необходимые отверстия, зазоры и прорези. В постобработку входит также отделка, печать, укрепление и сборка.

Обрезка может проводиться разными способами. Оборудование для проведения данной манипуляции определяет размер изделия, коэффициент вытяжки, плотность стен готового изделия и объемы производства. Эти факторы влияют также и на стоимость оборудования для обрезки.

Тонкие элементы обычно можно удалить на механических обрезных прессах. Более сложные и тяжелые детали после извлечения с пресс-формы помещают в зажимы и обрабатывают с помощью специальных устройств: горизонтальной или вертикальной ленточной пилой, ручным строгально-шлифовальным станком или фрезерным станком.

Качество и стоимость изготовленной продукции зависит от оборудования, на котором она производилась и от правильного соблюдения всех перечисленных этапов вакуумной формовки.

Термовакуумная формовка пластика

Притягательность и быстрота воздействия рекламы максимальна при использовании нерастиражированных, но ярких и узнаваемых образов. Вакуумная формовка пластика – оптимальная для таких целей технология, которая позволяет быстро материализовать замысел дизайнера с абсолютной точностью и минимальным бюджетом для мелкосерийных и единичных изделий.

Окончательная обработка

Изделие, извлеченное из матрицы необходимо отделить по контуру от излишков полимерного материала. Сформованная деталь может являться полуфабрикатом для дальнейшего сборочного производства. Для этого изделие может разрезаться, в нем могут высверливаться отверстия для крепежных элементов и делаться пропилы для вставок.

Для окончательной обработки материала могут использоваться:

  • механический обрезной пресс;
  • ленточная пила вертикального или горизонтального типа;
  • станок строгально-шлифовальный;
  • фрезерный станок;
  • сверлильный станок;
  • ручной механический и электроинструмент.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×