Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Изготовление вырубных штампов и пуансонов

Изготовление вырубных штампов и пуансонов

Пуансон – одна из важнейших составляющих инструментов, используемых для маркировки, прессования и штамповки различной продукции. Часто применяется в металлообработке. В ходе штамповки этот элемент оказывает давление на поверхность обрабатываемого материала. При прессовании давление осуществляется посредством специальной пресс-шайбы. Для производства пуансонов применяется высококачественная сталь, так как в процессе работ эта деталь подвергается высоким нагрузкам.

Изготовление функционального продукта металлообработки в нашей компании, которым является штамповая оснастка, делится на следующие этапы:

  • Разработка проекта в соответствии с требованиями заказчика.
  • Составление инженерной документации.
  • Изготовление штамповой оснастки.
  • Производственные испытания продукта, включая процедуру доводки.

Одним из распространенных видов механической металлообработки является вырубка. Это – метод воздействия на металлическую заготовку посредством вырубного штампа, в результате которого часть материала отделяется от другой.

Вырубные штампы предназначены для придания заготовкам заданной формы. Данный вид оснастки отличается высокой производительностью, что позволяет использовать оборудование в индивидуальном и в крупносерийном производстве.

Вырубные штампы: области применения

Вырубные штампы относятся к высокопроизводительному неэнергоемкому оборудованию, что существенно расширяет сферу их применения. Высокое качество металлозаготовок, технологический процесс изготовления которых предусматривает применение вырубных штампов, позволяет использовать продукты в следующих промышленных областях:

  • В автомобилестроении;
  • В строительстве;
  • В полиграфическом производстве;
  • В изготовлении оборудования из металла для разных производственных сегментов, и прочих областей хозяйствования.

Вырубные штампы могут применяться, как на стадии заготовки товара, так и на конечном этапе технологического процесса. Изготовление и применение вырубных штампов характеризуется несколькими конкурентными преимуществами над альтернативными способами металлообработки, например, над точением, шлифованием и фрезерованием, которые заключаются в минимальной энергоемкости самого процесса и высокой скорости его исполнения. И еще, эксплуатация штампов для вырубки исключает выработку стружки, поэтому оставляет небольшое количество отходов, которые не сложно утилизировать.

Штампы для вырубки: виды оснастки

Выбор вида вырубных штампов зависит от особенностей технологии изготовления отдельных продуктов промышленного производства.

Ручные штампы для вырубки

Данный вид оснастки целесообразнее использовать в небольшом мелкосерийном производстве. Как правило, они отличаются небольшими габаритами, относительно легким весом, и могут использоваться для работы с листовым металлом, например, производить вырубку углов заданного размера.

Гидравлические штампы для вырубки

Оборудование, отличающееся большей производительностью по сравнению с альтернативным ручным вариантом. Применяется на производстве, где вырубка, как технологический процесс, поставлена на поток. В качестве примера использования гидравлического оборудования служит устройство для вырубки отверстий в кухонных мойках.

Штампы для вырубки закрытого типа

Представляют собой устройства для работы с металлическими заготовками в виде полос. Особенностью оборудования является наличие съемника, закрепленного на матрице.

Штампы вырубные открытого типа

Оборудование предназначено для пробивания разного рода отверстий, для угловой вырубки металлических заготовок. Именно этот вид оснастки чаще приобретают крупные производственные и строительные фирмы, ремонтные мастерские.

Изготовление вырубных штампов

Главными составляющими вырубного штампа любого вида являются матрица, пуансон, которые функционируют под большой ударной нагрузкой. Данная технологическая особенность требует при изготовлении штампов холодной штамповки применения качественного металла, который должен обладать следующими свойствами:

  • Высокий уровень твердости (придаст четкость работе режущих кромок);
  • Достаточную вязкость: это исключит выкрашивание металла.

Вырубной штамп является инструментом, изготовление которого требует безукоризненного следования технологическим тонкостям, потому что его ожидает массовое производство идентичных металлических изделий.

Как происходит вырубка в полиграфии

Изготовление формы для вырубки в полиграфии — непростой процесс, требующий дорогостоящей техники и профессиональных знаний. В первую очередь при постпечатной обработки разрабатывается эскиз изделия, затем по нему готовятся чертежи для производства конкретного штампа.

Штанцевальная форма и материал (бумага, пластик и т.д.) помещаются в пресс, где происходит сам процесс вырубки по заранее заданной конфигурации.

Для типовых моделей печатной продукции, например, открыток, конвертов, коробок под пиццу и торты, как правило, существуют готовые стандартные штампы. Для продукции, которая имеет индивидуальную форму, необходимо заказывать специальные формы для вырубки.

Разделительная штамповка: что это такое

Это распространенная разновидность рассматриваемого нами процесса, осуществляемая для получения части материала от общей обрабатываемой детали. Может включать в себя операции резки, пробивки, вырубки, как одну, так и две-три сразу, выполняемые последовательно, с помощью размещенного на прессе инструмента. Последний выбирается по ситуации, в зависимости от проводимых работ, и это может быть как гильотина или ножницы, так и дисковая пила или даже вибрационная головка. Траектория его движения допустима как простая (по прямой), так и сложная (по ломаной линии), главное – получить заготовку нужной формы и с необходимым контуром.

Рассмотрим, как осуществляются некоторые операции разделительного характера.

Резка

При проведении резки от детали отделяется определенная часть путем ее разрезания по фигурной или прямой линии. Такая разделительная операция выполняется с помощью пресса, выполненного в виде ножниц разной конструкции.

Такая операция предназначена в основном для подготовки заготовки к другим способам обработки.

Пробивка

Операцию, называемой пробивкой, используют для создания в заготовке отверстия разной формы. Часть металла при пробивке из заготовки удаляется совсем, и ее вес уменьшается.

На рисунке показана схема процесса пробивки.

Вырубка

С помощью процесса вырубки металлической детали придают готовый вид изделия, имеющего замкнутый контур.

На рисунке показана схема изготовления детали с помощью вырубки.

2. Формообразующие деформации включают изменение формы и размеров изделия при перемещении его отдельных областей, не приводящем к его общему разрушению. К ним относят вытяжку, гибку, рельефную формовку, скручивание, обжим и другие операции.

Рассмотрим некоторые виды операций, не приводящие к физическому разрушению формы.

Вытяжка

С помощью вытяжки из листовых плоских заготовок получают полые объемные изделия. Например, таким способом изготавливают детали, имеющие форму полусферы, цилиндра, конуса, куба и других видов. На рисунке показаны разные варианты выполнения вытяжки.

Гибка

С помощью операции гибки листовому изделию придается заданная форма его изгиба. В зависимости от вида гибки такая операция дает возможность получать изогнутые изделия разной конфигурации. Некоторые из них показаны на рисунке.

Рельефная формовка

Этот вид операции подразумевает видоизменение локальных частей изделия, его внешняя конфигурация остается без изменения. На рисунке изображена схемы некоторых операций формовки:

Возможно также применение комбинированных операций, включающих разделение и формообразование одной детали.

Читать еще:  Как самому закалить металл в домашних условиях

Технологический процесс проведения холодной штамповки состоит из этапов, которые связаны с характером деформационной операции и зависят от вида используемого штампового оборудования.

Разработка техпроцесса проводится в следующей последовательности:

  • Обозначается структура основных операций, включающая их характер, количество и последовательность выполнения.
  • Выполняется расчет первоначальных, промежуточных и готовых размеров детали, а также необходимых деформационных усилий для достижения нужного результата.
  • Проводится документальное оформление технологического процесса.

В техпроцесс могут быть внесены дополнительные операции, с помощью которых заготовка приводится к виду, удобному для обработки. К ним относятся очистка, правка листов, нанесение смазки и другие операции.

После штамповки изделие может быть подвергнуто и ряду вспомогательных операций, к которым относятся отжиг и травление. При помощи таких операций готовому изделию придаются требуемые механические характеристики. Чтобы повысить износостойкость изделий, полученных методом холодной штамповки, на их поверхность наносят различные защитные покрытия.

Если заготовку из листового металла необходимо подвергнуть объемной штамповке, то такая операция может выполняться по двум технологическим схемам.

Первая из них состоит из трех операций:

  1. предварительной термической обработки заготовки (это необходимо для того, чтобы снизить прочность металла);
  2. подготовки поверхности заготовки к выполнению штамповки;
  3. непосредственно самой штамповки.

При выполнении холодной штамповки по второй технологической схеме к трем вышеуказанным этапам добавляется еще один – предварительная подготовка мерных заготовок, из которых и будут формироваться готовые изделия.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Штамповкой называют процесс придания деталям нужной формы и получение определенного документами размера путем механического воздействия на них с помощью давления. Основное направление штамповки – это производство деталей из заготовок, в качестве которых используется листовой прокат. Под действием сдавливающего усилия заготовка подвергается деформации и приобретает нужную конфигурацию.

Различают штамповку, выполненную горячим способом с нагревом заготовки и холодным способом без ее предварительного нагрева. Штамповка деталей из листового металла осуществляется без их предварительного нагрева.

Деформацию давлением с нагревом заготовки используют при изготовлении деталей из металла, не обладающего достаточной пластичностью, и в основном применяют при производстве небольших партий объемных изделий из металлического листа, имеющего толщину в пределах 5 миллиметров.

Технологический процесс горячей штамповки металла во многом совпадает с последовательностью операций холодной обработки заготовок. Отличие состоит в предварительном нагреве исходных заготовок в печах до температуры, обеспечивающей пластичность металла. При этом учитывается степень коробления детали при остывании, а также ее утяжка при деформационной обработке, влияющая на ее размер. Чтобы исключить отклонения от требуемых размеров для деталей, полученных горячей штамповкой, делают большие допуски.

При производстве штампованных деталей из листового металла в основном используют метод холодной штамповки.

Холодная штамповка листового металла

Технология холодной деформации листового проката с помощью штампов подразумевает изменение формы и размеров изделия с сохранением их первоначальной толщины.

В качестве материала для получения штампованных изделий холодным способом используют полосы, листы или тонкую ленту в основном из низкоуглеродистых и легированных пластичных сталей, а также медных, латунных (содержащих свыше 60% меди), алюминиевых, магниевых, титановых и других пластичных сплавов. Применение для штамповки сплавов, обладающих хорошей пластичностью, связано с тем, что они легко поддаются деформационному изменению.

Для осуществления холодной штамповки листового металла используют различные операции, которые зависят от поставленной задачи достижения определенной формы заготовки. Их подразделяют на разделительные и формоизменяющие воздействия.

1. При разделительных деформациях материал заготовки частично отделяют по заданному контуру. Отделение осуществляется путем сдвига части металла по отношению к основной заготовке. Такими операциями являются резка, вырубка, пробивка и другие.

Рассмотрим, как осуществляются некоторые операции разделительного характера.

Резка

При проведении резки от детали отделяется определенная часть путем ее разрезания по фигурной или прямой линии. Такая разделительная операция выполняется с помощью пресса, выполненного в виде ножниц разной конструкции.

Такая операция предназначена в основном для подготовки заготовки к другим способам обработки.

Пробивка

Операцию, называемой пробивкой, используют для создания в заготовке отверстия разной формы. Часть металла при пробивке из заготовки удаляется совсем, и ее вес уменьшается.

На рисунке показана схема процесса пробивки.

Вырубка

С помощью процесса вырубки металлической детали придают готовый вид изделия, имеющего замкнутый контур.

На рисунке показана схема изготовления детали с помощью вырубки.

2. Формообразующие деформации включают изменение формы и размеров изделия при перемещении его отдельных областей, не приводящем к его общему разрушению. К ним относят вытяжку, гибку, рельефную формовку, скручивание, обжим и другие операции.

Рассмотрим некоторые виды операций, не приводящие к физическому разрушению формы.

Вытяжка

С помощью вытяжки из листовых плоских заготовок получают полые объемные изделия. Например, таким способом изготавливают детали, имеющие форму полусферы, цилиндра, конуса, куба и других видов. На рисунке показаны разные варианты выполнения вытяжки.

Гибка

С помощью операции гибки листовому изделию придается заданная форма его изгиба. В зависимости от вида гибки такая операция дает возможность получать изогнутые изделия разной конфигурации. Некоторые из них показаны на рисунке.

Рельефная формовка

Этот вид операции подразумевает видоизменение локальных частей изделия, его внешняя конфигурация остается без изменения. На рисунке изображена схемы некоторых операций формовки:

Возможно также применение комбинированных операций, включающих разделение и формообразование одной детали.

Технологический процесс проведения холодной штамповки состоит из этапов, которые связаны с характером деформационной операции и зависят от вида используемого штампового оборудования.

Разработка техпроцесса проводится в следующей последовательности:

  • Обозначается структура основных операций, включающая их характер, количество и последовательность выполнения.
  • Выполняется расчет первоначальных, промежуточных и готовых размеров детали, а также необходимых деформационных усилий для достижения нужного результата.
  • Проводится документальное оформление технологического процесса.

В техпроцесс могут быть внесены дополнительные операции, с помощью которых заготовка приводится к виду, удобному для обработки. К ним относятся очистка, правка листов, нанесение смазки и другие операции.

Штамповочный пресс для металла

Все операции холодной штамповки можно осуществлять при наличии специального оборудования, главным из которых является штамповочный пресс. Его устройство может быть на основе механики, либо с использованием гидравлики.

К механическим видам относят:

  • эксцентриковые прессы;
  • прессы с использованием кривошипно-шатунного механизма.
Читать еще:  Гипсовое литьё. Производство изделий из гипса

Для осуществления операций пробивки, вырубки и вытяжка используется штамповочный пресс кривошипного типа.

Устройство и принцип работы пресса кривошипного типа

Любой пресс, предназначенный для штамповки изделий, включает основные узлы, к которым относится: механизм, приводящий его в действие и устройство, осуществляющее непосредственную штамповку.

Действующий механизм – это кривошипный вал, который приводится в движение с помощью электропривода. Для этого электродвигатель при вращении маховика передает вращение кривошипному механизму с помощью зубчатой передачи.

Совершая возвратно-поступательные действия, ползун кривошипа приводит в работу штамповое устройство, которое с усилием давления осуществляет пластическую деформацию.

Основные детали такого пресса выполнены из высокопрочных сталей и дополнительно укреплены с целью придания необходимой жесткости.

Устройство гидравлического пресса

Штамповочный пресс для металла гидравлического типа применяется для создания объемных форм с помощью продавливания металла.

Принцип действия такого механизма основан на давлении жидкости, помещенной в двух резервуарах, которые снабжены поршнями. Резервуары соединены трубопроводом. В результате давления в жидкости, возникающего в момент ее нагнетания в цилиндр из другого резервуара, оно передается на ползун и приводит его в движение. При перемещении ползун с большим усилием продавливает заготовку.

Изготовление штампов для холодной штамповки металла

Рабочим устройством любого прессового станка является сам штамп. Он включает две рабочие части, называемые матрицей и пуансоном. В процессе работы подвижной является только верхняя деталь штампа – пуансон, закрепленный на ползуне. Матрица расположена снизу и остается неподвижной.

Деформирование листа осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой.

Разработке чертежей и изготовлению штампов для пресса предъявляются повышенные требования, т. к. от их точности зависит правильность формирования изделия.

Выполняются такие работы поэтапно в следующей последовательности:

  • составляется эскиз штампа;
  • с помощью компьютерной схемы штампа, составленной по специальной программе, проводится проверка рационального раскроя материала;
  • при необходимости эскиз корректируется, и уточняются размеры штампа;
  • обозначаются места расположения отверстий и их размеры, которые затем будут нанесены на поверхность штампа;
  • после окончательного согласования чертежей приступают к изготовлению самого штампа.

Современные станки для штамповки изделий оснащены штампами, изготовленными с большой точностью при помощи компьютерных технологических программ.

Изготовление штампов для штамповки

Изготовление штампа для штамповки металла – разбивается на несколько этапов, итак:

  • разработка проекта с учетом всех пожеланий заказчика;
  • составление технической документации;
  • непосредственно само изготовление продукта;
  • тесты изделия, с проведением процедуры доводки, при необходимости.

Изготовление штампов по металлу отталкивается от его предназначения. Рассмотрим этот вопрос несколько более подробно. Изделия различают по нескольким параметрам:

  1. По виду обработки: вырубной, формовочный, гибочный и вытяжной.
  2. В зависимости от температурного режима штамповки – холодного или горячего.
  3. По функциональности. Для производства однотипных изделий, либо же для изготовления нескольких разновидностей деталей (подразумевается использование дополнительных заменяемых элементов оснастки).
  4. По количеству выполняемых действий. Последовательного (одинарного) действия – одна операция выполняется за один проход. Комбинированного действия – несколько операций выполняются за один ход штампа.

Одной из наиболее распространенных разновидностей металлообработки является холодная вырубка. Данный метод воздействует на заготовку с помощью вырубного штампа, как итог – получаем готовое изделие.

Вырубные штампы предназначаются для обработки заготовок, вследствие чего формируется необходимая геометрия деталей. Вышеупомянутая разновидность оснастки позволяет обеспечить высокую производительность. Применяется в производстве крупных серий, как, впрочем, и в индивидуальном порядке, однако, это происходит достаточно редко.

Если вы здесь, чтобы купить вырубной штамп, то Вы обратились по адресу! ООО «СЗЦМ» гарантирует высокое качество и надлежащую функциональность нашей продукции.

Виды штампов и их назначение

  • технологическому;
  • конструктивному;
  • способу подачи заготовок.

По технологическому признаку оснастка относится к одной из двух основных групп, предназначенных для выполнения операций с листовым металлом:

  • разделительных;
  • формоизменяющих.

К первой группе отнесены штампы для вырубки металла, отрезки, нарезки, обрезки, пробивки, зачистки. Для изменения геометрических параметров заготовок применяется оснастка для вытяжки, формования, гибки, объемной штамповки.

По типу конструкции штампы делятся на модели:

  • без направляющих элементов;
  • блочные (с колонками);
  • пакетные (с плитой).

В зависимости от реализованного метода подачи заготовки оснастка для холодной штамповки разделяется на ручную и автоматическую.

  • с обратной полосной запрессовкой детали;
  • выталкиванием;
  • провалом сквозь «окно» в матрице;
  • выталкиванием в верхнюю часть;
  • выдуванием сжатым воздухом;
  • ручным снятием.

Содержание статьи

1.1. Анализ конструкции детали и механические характеристики детали

Химический состав и механические характеристики материала.

30ХГСА — это легированная сталь которая кроме обычных примесей содержит элементы, специально вводимые в определённых количествах для обеспечения требуемых физических или механических свойств.
Эти элементы называются легирующими.
В состав входит:
30ХГСА — 0,30 %,
0,8—1,1 Сr,
0,9—1,2 Мn,
0,8—1,251 Si.
Е = 2,1∙105 МПа – модуль упругости материала тяги;
σв = 1800 МПа – предел прочности материала; τв = 864 МПа

Анализ технологичности детали.

Под технологичностью следует понимать такое сочетание конструктивных элементов, которое обеспечивает наиболее простое и экономичное изготовление деталей (в условиях данной серийности производства) при соблюдении технических и эксплуатационных требований к ним.

Эксплуатационно-технические требования к холодноштампованным деталям следующие:
    1) полное соответствие конструкции назначению и условиям эксплуатации; 2) обеспечение требуемой прочности, твердости и жесткости при минимальном весе; 3) обеспечение необходимой точности и взаимозаменяемости; 4) соответствие специальным физическим, химическим или техническим условиям.
Основными показателями холодноштампованных деталей является:
    1) наименьший расход материала; 2) наименьшее количество и низкая трудоемкость операций; 3) отсутствие последующей механической обработки; 4) наименьшее количество требуемого оборудования и производственных площадей; 5) наименьшее количество оснастки при сокращении затрат и стоков подготовки производства; 6) увеличение производительности отдельных операций и цеха в целом; 7) повышенная стойкость штампов.
Общие технологические требования к конструкции плоских деталей, полученных вырубкой и пробивкой

1. Необходимо избегать сложных конфигураций с узким и длинными вырезами контура или очень узкими прорезями(b

2. При применении цельных матриц сопряжения в углах внутреннего контура необходимо выполнять с радиусом закругления r > 0.5S;

3. Сопряжение сторон наружного контура следует выполнять с закруглениями лишь в случаи вырубки детали по всему контуру;

4. Наименьшие размеры пробиваемых отверстий 1,3S;

5. Наименьшее расстояние от края отверстия до прямолинейного наружного контура должно быть не менее S для фигурных круглых отверстий и не менее 1,5S, если края отверстий параллельны контуру детали.

Читать еще:  Как отличить настоящую бронзу от дешевого сплава?

Анализ технологических требовании для данной детали:

1. Наружный контур состоит из закругленных участков и не имеет узких и длинных вырезов;

2. Внутренний контур не имеет участков требующих сопряжения;

3. Стороны наружного контура выполнены с закруглениями и вырубка будет производиться по всему контуру;

4. Диаметр пробиваемого отверстия 5,8 мм (5,8>1,3);

5. Наименьшее расстояние от края отверстия до прямолинейного наружного контура составляет 8 мм.(8 ≥ 1,5);

Все технологические требования выполняются, поэтому можно сделать вывод, что деталь обладает хорошей технологичностью.

Анализ параметров технологичности детали

Изготавливаемая деталь представляет собой плоскую деталь, полученную путем пробивки отверстий, с последующей вырубкой внешнего контура. Данная деталь называется скобой. Изготавливается из 30ХГСА.

Данная деталь представляет собой сложную форму с тремя круглыми отверстиями диаметром 6мм. Толщина детали 2мм. При ее изготовлении необходимо выдержать 14 квалитет точности.

Деталь может быть изготовлена за одну операцию (штамп совмещенного действия) или за две (штамп последовательного действия).

Наименьший размер пробиваемого отверстия должен быть больше мм. В данном случае, это выполняется (диаметр пробиваемого отверстия 5,8 мм.)

Наименьшее расстояние от края отверстия до прямолинейного наружного контура больше минимального допустимого (не меньше S), что также соответствует требованиям технологичности.

1.2. Определение формы и размеров заготовки, выбор оптимальных размеров стандартного листа, обеспечивающего максимальный коэффициент использования материала (КИМ).​

Для листовой штамповки выбор исходной заготовки осуществляется путем экономического анализа возможных вариантов раскроя материала и определения оптимального.

В качестве критерия оптимальности принимается коэффициент использования материала (КИМ).

Для вычисления КИМ, при условие, что лист, из которого производится штамповка, имеет постоянную толщину, по всей плоскости (1мм), используем следующую формулу:

Произведя необходимые расчеты, мы определили оптимальным размер листа 1500*800 с вертикальным расположением полос.

Экономия металла и уменьшение отходов в холодной штамповке имеют весьма важное значение, особенно в крупносерийном и массовом производстве, так как при больших масштабах производства даже незначительная экономия металла на одном изделии дают в итоге большую экономию.

При штамповке деталей из полосы, между соседними деталями (заготовками) должна быть перемычка, обеспечивающая достаточную прочность и жесткость полосы.

Схему раскроя выбирают из условия рационального использования материала.

В данном случае целесообразно применить прямой тип раскроя.

Величины перемычек выбираем из справочника. Для толщины листа 2 мм при ручной подаче величина боковой перемычки m=2,2 мм, а междетальной n=1,7 мм. [2, стр.17], из за того что полосу придется штамповать 2 раза , то увеличим перемычки на 1 мм , что бы обеспечить жесткость заготовки: n=2.7 мм, m=3.2 мм.

Раскрой полосы представлен ниже

Найдем наиболее экономное расположение полос и деталей в листе и деталей в полосе стандартного размера листа для получения вырубкой деталей. С учетом величин перемычек задача сводится к рациональному расположению деталей в листе стандартных размеров. (1, с.417 – 432)

Лист 750х1500 мм

Два возможных варианта расположения на таком листе изображены ниже:

а) На листе вмещается B/b=750/39.4=19 полос, где В –ширина разрезаемого листа; b – ширина полосы.

Количество заготовок в одной полосе L/m=1500/37.7 = 39, где L – длина листа, m – ширина детали + междетальная перемычка.

Значит, на листе размещается 19×39 = 741 заготовка.

б) Вертикальный раскрой

На листе вмещается 1500/39,4 = 38 полос.

Количество заготовок в полосе 750/37.7 = 19.

На листе размещается 38×19 = 722 заготовки.

В варианте А) КИМ больше, следовательно этот вариант выгоднее.

Рассмотрим еще один лист размером 1500 800 мм

Два возможных варианта расположения на таком листе изображены ниже:

а) Горизонтальный раскрой

На листе размещается 800/39.4 = 20 полос.

Количество заготовок в полосе 1500/37.7 = 39.

На листе вмещается 20×39 = 780 заготовок.

б) Вертикальный раскрой

Количество заготовок в полосе 800/37.7 = 21.

На листе размещается 21×38 = 798 заготовок.

Наибольший КИМ имеет лист 1500х800, вертикальным расположением полос.

1.3. Выбор схемы штамповки

Под разработкой технологического процесса изготовления детали нужно выбрать схему штамповки, под этим мы понимаем последовательность выполнения операций и схему штампа. Правильность выполнения и выбора этих схем зависит от различных факторов, а в первую очередь от экономического.

Способы штамповки деталей

Разделительная штамповка — осуществляется на нескольких штампах, на каждом из которых выполняется только одна операция. Используется один или несколько штампов простого действия.

Комбинированная штамповка — когда в одном и том же штампе выполняется несколько операций.

Комбинированную штамповку можно осуществить в штампах последовательного, совмещенного, последовательно- совмещенного действия. Такой вид штамповки в значительной мере снижает трудоемкость изготовления детали, а следовательно и себестоимость. Этот штамп более выгоден с экономической точки зрения.

При серийном изготовлении деталей наиболее распространенными считаются штампы последовательного действия, так как получаем максимальную производительность при производстве.

Пользуясь рекомендациями выбираем штамп последовательного действия. Выбираем штамп последовательного действия – это значительно снизит затраты на технологический процесс. Изготавливать деталь будем за несколько переходов (в нашем случае за 2 перехода) рядом пуансонов при последовательном перемещении заготовки в горизонтальном направлении. При первом переходе осуществляется пробивка отверстий, а при втором переходе- вырубка детали по контуру.

Работа штампа

Конструктивно штамп состоит из нижней и верхней плит. В нижнюю плиту впрессованы четыре направляющие колонки. На плите установлены матрица и съемник. На верхней плите установлен хвостовик. К ней же крепится стальная каленая подкладная плита, пуансонодержатель с двумя пуансонами: пробивным и вырубным. В верхнюю плиту впрессованы направляющие втулки, которые скользят по колонкам вместе с верхним блоком штампа. Полоса подается справа на лево в просвет между матрицей и съемником и фиксируются разовым упором. От сдвигов в поперечном направлении при подаче полосы предохраняют направляющие планки , установленные между матрицей и съемником. Производится прибивка отверстий. Затем полоса подается дальше и фиксируется грибковым упором, происходит вырубка детали по контуру. Деталь и отход от пробития отверстий проваливается в отверстие в матрице, а отход в виде полосы продвигается дальше и выходит с другой стороны отверстия между матрицей и съемником. Далее происходит поворот полосы и действия повторяются в той же последовательности.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector