Контроль качества бетонных работ на всех стадиях процесса

Контроль качества бетонных работ на всех стадиях процесса

Строительство железобетонных элементов включает в себя такой обязательный аспект, как контроль качества бетонных работ. Процедура предполагает проверку любой ЖБИ конструкции и контролирует все категории проводимых манипуляций, а именно, наличие качественных показателей используемого материала, соблюдение регламентирующих технологических положений при изготовлении раствора, процесс армирования. А также контролирует показатели реакции стройматериала на сжатие и растяжение, адаптацию к внешней среде и поведение бетона при эксплуатации.

1. Контроль качества: в чем необходимость?
2. Этапы бетонирования: контроль за процессом
3. Контроль на стадии подготовки
4. Этап приготовления бетонной смеси
5. Стадия включения металла
6. Контроль на стадии заливки
7. Контроль по образцам

Как правильно проверять качество бетона на стройплощадке?

Подскажите, пожалуйста, кто имеет право принимать бетон на стройплощадке, а именно осуществлять отбор образцов-кубов, проверять конус и температуру? Какой нормативный документ это регламентирует? Спасибо.

Бетонная смесь является уникальным строительным материалом, который в процессе использования приобретает новые свойства, а прежние утрачивает и восстановить их невозможно. Важность строгого соблюдения правил приема бетона обусловлена тем, что в случае несоответствия характеристик затвердевшего бетона заявленным и предъявления претензий производителю необходима идентификация свойств исходной смеси.

Основной нормативной документацией, регламентирующей порядок приема, входного контроля качества и процесса укладки бетонной смеси, являются ГОСТ 7473-94, ГОСТ 10181-2000, СНиП 3.03.01-87 и действующее с 2001 года дополнение к нему П2-2000 «Производство бетонных работ на строительных площадках».

Входной контроль качества бетонной смеси производится в соответствии с ГОСТ 7473-94, результаты вносятся в журнал бетонных работ, где также регистрируется:

• название поставщика бетона и номер накладной;
• время приема смеси;
• регистрационный номер автомобиля, доставившего материал;
• точные координаты укладки бетона: конструктивный элемент, ось, отметка.

Исполнителями работ, связанных с приемом и контролем качества бетонной смеси, являются должностные лица, в функции которых входит инженерное сопровождение строительных работ. В зависимости от структуры предприятия это могут быть прораб, мастер, лаборант. Данные о приеме партии смеси в журнале бетонных работ подписывают два специалиста – лаборант и ответственный исполнитель, прораб или мастер.

Лаборант или мастер отбирает образцы и выполняет замеры конуса и температуры поступившей партии бетонной смеси, но персональную ответственность за ненадлежащее качество материала несет лицо, на которое приказом по предприятию возложена функция контроля

Важно! Персональную ответственность за осуществление входного контроля и технологические испытания материала несет должностное лицо, уполномоченное приказом по организации.

Таким образом, прораб или мастер должны принять партию бетонной смеси, лаборант отбирает образцы и выполняет необходимые замеры и в журнале бетонных работ оба ставят подписи под соответствующей записью. Персональную ответственность за ненадлежащий контроль за ходом строительства в спорных случаях понесет лицо, назначенное приказом.

Этапы бетонирования: контроль за процессом

В процессе реализации бетонных работ очень важно тщательно соблюдать технологию приготовления и применения смеси, уделяя равное внимание этапам подготовки, заливки/формовки, ухода. При условии соблюдения всех правил и установленных норм удается получить максимально качественный результат.

Контроль на стадии подготовки

В данном случае речь идет о подготовительных работах, предшествующих непосредственно приготовлению самой смеси: проверяют качество наполнителей, их соответствие требованиям по марке бетона, выполнение правил транспортировки, хранения и т.д. Данный этап очень важен, так как влияет на качество уже готового раствора, а, значит, и созданных из него изделий, элементов, конструкций.

По каким нормативам проверяют качество составляющих:

1. Крупный наполнитель – должен соответствовать стандартам по ГОСТу 8267-93, касающимся гравия и щебня из плотных пород.
2. Мелкозернистый наполнитель – проверяют по ГОСТу 8736-93, регламентирующему технологические условия по песку на стройплощадке.
3. Цемент – для этого компонента установлены правила в СНиП 5.01.23-83 (в нем указаны типовые нормы расхода для приготовления разных бетонов, монолитных и сборных бетонных, железобетонных конструкций и изделий).

Подготовительный этап также включает выполнение требований касательно контроля за качеством хранения, особенностями транспортировки бетона. Хранение выполняется только в складском помещении, предполагает контроль каждой смены за качеством укрытия состава, если зафиксированы минусовые температуры.

Этап приготовления бетонной смеси

При условии соответствия компонентов раствора всем стандартам качества следующим важным этапом контроля является сам процесс приготовления на строительной площадке или в условиях завода (если смесь заказывается в уже готовом виде от производителя). Тут установлен целый ряд требований и правил, которые касаются нескольких основных аспектов.

Что включает процесс контроля качества приготовления бетона:

• Дозировка – точный расчет мелкого (песка) и крупного (щебень, гравий) наполнителя, а также цемента, воды, пластификаторов и других модифицирующих добавок. Тут все зависит от марки бетона, который готовится: для каждой марки есть свои требования как по качеству, так и по объему компонентов в составе.
• Длительность этапа перемешивания раствора – также устанавливается правилами, предполагает достаточное время для образования раствора однородной структуры, без плотностных тел или комков.
• Подвижность смешанного раствора – нужно проверять дважды за смену, которая длится в течение 10 часов. Подвижный коэффициент вариации бетона максимум на плюс/минус 1 сантиметр.
• Плотность бетона – также очень важный параметр, который может отличаться от установленных нормативами параметров максимум на 3.5%.

Стадия включения металла

Что касается армирования, то для качества железобетонных конструкций важно не только верное применение бетона и стали в изделии, а и соответствие металла определенным требованиям, соблюдение процесса включения его в бетон, учет других нюансов.

Контроль качества металла и процесса армирования:

1. Приемка стали – обязательно изучают заводскую маркировку, проверяют соответствие указанной на бирках информации реальным показателям, исследуют качество и класс металла.
2. Складирование – материал сортируют по сорту, марке, размеру, хранят в оптимальных условиях.
3. Создание изделий из стали – тут важно соблюдать правила заливки для получения элементов нужной формы, соответствующих указанным в документах размерам. Арматура внутри изделия располагается по нормативам, может связываться или свариваться.
4. Армирование бетонных изделий – на данном этапе важно контролировать точность расчетов касательно толщины защитной прослойки бетона (смесь должна покрывать арматуру слоем определенной толщины), характеристик применяемого металла.

Контроль на стадии заливки

Первый этап – это монтаж опалубочной конструкции из бруса, влагостойкой фанеры, других древесных материалов или металла с применением надежных крепежей, которые не позволят бетону вытечь или разрушить опалубку. Потом проверяют конструкцию по таким параметрам: правильность сборки, качество и надежность мест сопряжения и стыков, геометрическое оформление, соответствие нужным размерам, четкость и точность соблюдения проекта.

Контроль за вибрированием может осуществляться двумя методами: визуальный (когда технолог наблюдает за осадкой состава, фиксируя наличие воздуха и появление цементного молочка) и с применением электрических приборов-преобразователей, выдающих информацию в формате звукового/светового сигнала и позволяющих проверить плотность.

Контроль по образцам

Точное определение качества бетона и всех его технических характеристик можно лишь после выполнения контрольных исследований бетонных образцов, сделанных из точно такого же состава (качество, пропорции компонентов, такой же процесс приготовления, заливки, ухода, условия) либо же с помощью изучения керна, который выбуривают из уже застывшего монолита.

Контроль на прочность, сжатие при процессе разрушения осуществляют на исследовательских кубиках, которые производят из основного состава, выдерживают в аналогичных условиях. Коэффициент вариации прочности может быть максимум 2%. Контрольные исследования качества также предполагают силовой метод с применением молотка Кашкарова.

Основные способы проверки качества застывшего бетона:

1. Разрушающий – проводят с использованием молотка Кашкарова по затвердевшей поверхности бетонного монолита.
2. Неразрушающий метод – используют приборы УКБ-1 и УП-1, способные устанавливать дистанцию ультразвука сквозь железобетон. Также применяют проверку 3 образцов на температурные показатели: метод термоса, проверка бетона при минусовой температуре, исследование периода оттаивания.

Если в процессе контроля качества бетона было установлено, что материал не соответствует установленным характеристикам, это фиксируется, а далее сопоставляются акты, осуществляются меры для улучшения показателей.

Правила контроля прочности бетона.

Согласно п. 3.14 ГОСТ 22690 [2], «для определения прочности бетона в конструкциях предварительно устанавливают градуировочную зависимость между прочностью бетона и косвенной характеристикой прочности (в виде графика, таблицы или формулы)». Применение методов упругого отскока, ударного импульса или пластической деформации при обследовании конструкций, бетон которых обладает параметрами, отличающимися от бетона, на котором построена градуировочная зависимость (то есть всегда), возможно только с уточнением данной зависимости. Уточнение зависимости подразумевает испытание бетона методом группы 2 или 1.

Согласно п. 3.16. ГОСТ Р 53231 (вышел новый ГОСТ 18105)[4], использование всех косвенных методов контроля (группа 3) возможно только с построением градуировочной зависимости.

Согласно п. 8.3.1 и Приложению Б СП 13-102 [6], определение прочности бетона выполняется неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ 22690 [2], и без построения градуировочной зависимости может быть выполнено только методами отрыва со скалыванием, отрыва, скалывания ребра и по испытанию отобранных образцов.

Иными словами, применять все методы контроля прочности, входящие в группу 3 (рис. 1), без построения градуировочной зависимости НЕЛЬЗЯ, а построение зависимости ведет к неизбежному использованию методов группы 1 или 2. По результатам анализа отчетов сторонних организаций, а также общения с коллегами из различных регионов России можно утверждать, что в отечественной практике обследования указанными нормами пренебрегает большинство организаций. Почему так происходит, описано выше.

Рассмотрим, чем вызвано такое категоричное требование норм по отношению к косвенным неразрушающим методам контроля.

Во-первых, это большая неопределенность (погрешность) результатов измерения фиксируемого параметра. Помимо наличия приборной составляющей погрешности (износ пружины, низкий заряд аккумуляторов и т.п.), которая вносит определенный вклад в результирующую погрешность, превалирующую роль играют многочисленные внешние факторы [8]. К ним относятся:

• качество обработки поверхности бетона;
• наличие дефектов (скрытых и явных) в зоне измерения (микротрещины, поры, каверны,расслоения и т.п.);
• включения крупного заполнителя;
• наличие арматуры в зоне измерения;
• повреждение поверхностного слоя (размораживание, промасливание, увлажнение, карбонизацияи другие виды коррозии);
• сила прижатия датчика (для ультразвукового метода);
• другие факторы.

Все перечисленные факторы в определенном сочетании имеют место всегда, а минимизация их влияния либо невозможна, либо снижает производительность измерений в разы (например, предварительная шлифовка поверхности бетона).

Во-вторых, даже при сведении к минимуму влияния внешних факторов путем тщательной подготовки и проведения исследований, а также статистической обработки результатов измерений и отбраковки их части, полученный результат не может быть использован без частной градуировочной зависимости для конкретного исследуемого бетона.

Установление градуировочной зависимости, например, для ультразвукового метода, по требованиям п. 3.4 ГОСТ 17624 [3] подразумевает испытание не менее 30 образцов кубов (15 серий по 2 куба в каждой). На большинстве объектов среднего масштаба, а также при выборочном обследовании бетонных конструкций выполнение такого количества прямых испытаний сводит к нулю необходимость применения неразрушающих методов вообще. Помимо этого, получить согласование заказчика на повреждение конструкций (неизбежное при испытаниях) в таком объеме на эксплуатируемых объектах гражданского назначения редко представляется возможным.

Необходимо отметить, что на практике, даже при соблюдении минимального количества образцов для построения градуировочной зависимости, найденная зависимость может оказаться не удовлетворяющей требованиям норм по статистическим параметрам оценки (допустимое среднеквадратическое отклонение, коэффициент вариации). Таким образом, выполненная исследовательская работа может оказаться бесполезной.

Тем не менее, применять косвенные методы неразрушающего контроля можно. Это целесообразно в следующих случаях:

• когда нет необходимости определять прочность бетона (например, для расчета), а необходимо только оценить ее значение и использовать как один из ряда факторов, характеризующих техническое состояние конструкции (однородность, сплошность и др.), например при обследовании фундаментов по требованиям п. 7.16 ТСН 50-302 [9] и п.5.2.15 ГОСТ Р 53778 [10];
• когда необходимо качественно выявить зоны неоднородности прочности бетона для дальнейшего применения методов групп 1 и 2 в этих зонах;
• когда есть возможность и необходимость выполнения комплексных работ и построения частной градуировочной зависимости согласно требованиям ГОСТ.

Учитывая, что методов третьей группы несколько, рассмотрим, какой из них оптимален. Параметры трудоемкости и стоимости имеются в таблице 1. Ниже рассмотрим третий немаловажный фактор – погрешность измерения.

Как проверить показатели бетона в лаборатории

Если при изготовлении смеси на предприятии точно соблюдается технология и пропорции, выбираются компоненты, отсутствуют некачественные наполнители, качество готового продукта, несомненно, будет идеальным. Но на всякий случай рекомендуется подготовить образцы для последующего контроля. Их проверят в лаборатории методом сжатия и выдадут экспертное заключение.

Чтобы исчерпывающе точно определить качество готового бетона и его соответствие ТУ, необходимо заранее изготовить опалубки в форме кубиков с размерами ребра 100 мм. После того, как бетон созреет, образцы требуется доставить в лабораторию, где точно знают, как проверить марку бетона. Данная процедура производится после уплотнения (вибрацией) и сушке в тех же условиях, в которых осуществлялась общая заливка.

Проверка и уточнение марки получившегося бетона, а также выдача сертификата должны производиться после полного созревания смеси, через 28 дней.

Методы неразрушающего контроля

Особенность методики – возможность определения характеристик в лабораториях, а также на стройплощадках в процессе возведения зданий, сооружений. Преимущества:

• проведение испытаний на стройплощадке;
• сохранение внешнего вида и характеристик конструкции;
• востребованность.

Контроль прочности монолитного бетона стоит на первом месте в рейтинге доступных испытаний оценки качества материала. Процедуру регламентируют специальные документы, в которых прописана технология проведения испытаний и этапы изучения полученных данных.

Контроль бетона проводят по графику, учитывая возраст материала. Посредством такой оценки удается своевременно оценить прочность поступающих на объект изделий и сравнить характеристики существующего материала с паспортным.

Выделяют два метода контроля качества бетона. Стоит подробно рассмотреть каждый.

Метод частичного разрушения

Прямая методика проверки контроля качества бетона относится к неразрушающим способам условно. Преимущество данного способа – предоставление точных результатов, которые затем используют для составления зависимостей при необходимости перехода к косвенным методам проверки.

Отрыв со скалыванием

Подразумевает проверку усилия, которое необходимо для разрушения конструкции. Проводится посредством вырывания металлического анкера из тела конструкции.
Преимущества:

• высокая точность измерений;
• быстрый доступ к зависимостям;
• быстрая скорость выполнения.

Минус метода: трудоемкость. Проверка невозможна для сооружений с небольшой толщиной стен и густым армированием.

Скалывание ребра

С ее помощью измеряют усилия, необходимые для проведения скалывания материала в угловой части. Метод используют для определения прочности линейных конструкций:

• свай;
• колонн;
• балок.

Достоинство неразрушающего контроля прочности бетона: простота использования измерительного оборудования и отсутствие подготовительных работ. Однако к способу не прибегнуть, если толщина материала меньше 2 см.

Отрыв диска из металла

Оборудование регистрирует усилие, которое потребуется, чтобы разрушить бетон, если оторвать от нее диск. В настоящее время способ практически не используется, так как требует много времени на проведение подготовительных работ.

Методы воздействия ударом (Косвеные)

В основе методики лежит ударно-импульсное воздействие. Способы проверки качества бетонных изделий имеют большую производительность, однако они ограничены толщиной материала. Методику воздействия ударом можно проводить для конструкций с толщиной не более 30 мм.

К данной методике прибегают только после проведения прямых испытаний в строительных лабораториях или на заводах. Перед использованием косвенных способов проверки приводят в соответствие полученные зависимости, сравнивая полученные результаты с характеристиками материала или конструкции.

Упругий отскок

Способ предназначен для измерения пути бойка в случае удара инструмента о поверхность материала. В качестве прибора выступает склерометр Шмидта, также можно задействовать другие аналоги. Преимущества упругого отскока: простота проведения испытаний.

• жесткие требования;
• необходимость регулярной проверки техники;
• низкая точность.

Метод не популярен.

Ударный импульс

Регистрирует показатели энергии, которая возникает в бетоне при ударе бойка. Для проведения испытаний лаборанты используют молоток Шмидта или аналоги подобного инструмента. Компактные размеры оборудования и возможность после испытаний установить класс материала делают способ востребованным. Единственный недостаток: невысокая точность.

Пластическая деформация

В процессе испытания измеряют отпечаток, который остается на поверхности после удара шариком из прочной стали. Методу много лет, но он все еще популярен. В качестве основного инструмента выступает молот Кашкарова.

Преимущества:

• быстрота проведения испытаний;
• доступность приборов и оборудования;
• простота использования.

Минус: точность результатов невысокая.

Ультразвуковой контроль бетона

Контроль качества бетона неразрушающими методами применяют с целью определения скорости колебаний от поступающей в толщу конструкции ультразвуковой волны. Посредством данного способа появляется возможность для проведения массовых изысканий вне зависимости от их количества.

Другие плюсы методики:

• невысокая цена;
• оценка прочности глубинных слоев;
• изучение состояния конструкции.

При проведении испытаний стоит уделить особое внимание к качеству поверхности. В случае обнаружения деформаций от них нужно избавиться, иначе результаты не будут точными.

Порядок проведения испытаний на сжатие

Данный способ испытания позволяет определить марку материала. Для проведения испытания отливают кубики из бетона, применяемого в строительстве, или вырезают образцы из уже отлитого изделия. Размер кубиков для испытания бетона варьируется от 100 до 300 мм по грани. Помимо кубической формы, образцы можно изготавливать в виде цилиндров или призм.

При отливке образцов в лабораторных условиях, используют вибростол, чтобы смесь получила максимальную плотность. Испытания проводятся на 3, 7 и 28 сутки после приобретения образцом прочности. Основные испытания проводят на 28 день после полного набора прочности материала.

Образец помещают под пресс, который давит на кубик с мощностью в 140 кгс/м 2 с шагом в 3,5 кгс/м 2 . Вектор силы строго перпендикулярен основанию образца. По показаниям определяется возможность сопротивления материала сжатию, и в протокол испытания записывается марка бетона.

Образец протокола испытаний.

Методы контроля

Существует несколько методов проверки качества ЖБК и каждый из них имеет как свои плюсы, так и некоторые ограничения в применении.

Контроль линейных размеров

Очень простой метод, который заключается в контроле линейных размеров конструкций, а также насколько они соответствуют допустимым отклонениям по вертикали и горизонтали. Применяя этот метод, используют измерительные инструменты (рулетку, линейку, штангенциркуль) и геодезические приборы (нивелир и теодолит).

Измерение прочности и однородности

Чтобы определить прочность бетона, а также однородность его структуры применяют следующие методы:

• осуществляют местные частичные разрушения (скалывание небольшого куска или ребра, отрыв приклеенных металлических дисков);
• производят искусственные ударные воздействия: при этом измеряют силу удара и величину отскока;
• применяют ультразвук.

Все неразрушающие методы контроля прочности бетона хорошо себя зарекомендовали, но полученные с помощью них результаты имеют погрешность, так как точность измеряемых показаний зависит от:

• влажности изделия;
• температуры;
• срока эксплуатации бетона;
• марки бетона;
• условий заливки, трамбовки и схватывания;
• разновидностей пластификаторов.

Осуществление местных разрушений

Производя отрыв со скалыванием, измеряют сопротивление бетона в момент, когда происходит отрыв его фрагмента с помощью анкерного устройства. Используя этот метод, получают довольно точные результаты, но он является трудоемким.

Важно! Подобный метод нельзя использовать при работе со слишком тонкими конструкциями и с густоармированными стенами.

Если надо продиагностировать качество свай, опорных колонн или балок, то чаще всего применяют метод скалывания ребра. При применении данного метода нет необходимости высверливать какие-либо отверстия или проводить дополнительные подготовительные мероприятия.

Важно! Если толщина защитного слоя составляет менее 20 мм, то использовать этот метод не рекомендуется.

Метод стальных дисков заключается в отрыве ранее приклеенных металлических дисков (за 6÷12 часов до начала проверки: зависит от клеящего состава). Данный метод применяют в том случае, если нет возможности использовать два предыдущих из-за различных ограничений.

Все три метода имеют несколько минусов:

• в процессе работ происходит частичное разрушение стены;
• до начала работ необходимо определить, на какую глубину заложены арматурные прутья, а также их количество;
• работы отличаются длительностью и трудоемкостью.

Метод ударного воздействия

Самый широко применяемый метод диагностики, при котором измеряют энергию удара (в момент, когда ударный элемент прикасается к бетонной поверхности). Использование данного метода позволяет получить информацию о классе бетона, его прочности, упругости; качестве уплотнения материала и его однородности. Делают несколько замеров и высчитывают средний показатель.

Сутью метода упругого отскока является измерение длины отскока ударника после его соприкосновения с бетоном. В данном случае производят измерение не только прочности материала, но и его твердости с помощью склерометра.

Используя метод пластической деформации, измеряют размеры отпечатка, который образуется в результате удара шарика из стали о поверхность бетона. Этот способ довольно востребован (из-за невысокой стоимости оборудования), но считается уже устаревшим.

Метод ультразвуковой диагностики

Используя этот метод, проверяют прочность бетона всей конструкции, а также насколько качественно произведено бетонирование; определяют глубину и размер трещин, а также выявляют наличие каких-либо дефектов. С помощью специальных датчиков осуществляют прозвучивание (поверхностное и сквозное). Минусом данного метода является то, что он непригоден для осуществления проверки прочности высокопрочных бетонов.

Контроль качества бетона: все доступные методы

В строительстве важно всё, но особое внимание конечно стоит уделять несущим конструкциям здания. Про способы проверки кирпичной (каменной) кладки мы уже писали в другой статье, теперь же пора поговорить о конструкциях из бетона и проверки их качества.

Качество данного типа конструкций во многом зависит от качества бетона использованного при строительстве и правильности его укладки. Его показатели свидетельствуют о прочности и долговечности зданий и сооружений. В случае, если вам поставили плохой бетон или неправильно произведена его укладка, возможны самые тяжелый последствия вплоть до разрушения конструкций. Поэтому, важно проверять качество полученной конструкции, особенно качество фундамента.

Бетонные конструкции чаще всего находятся на открытом воздухе. Как результат при некачественном уплотнении или некачественной бетонной смеси в конструкции остаётся большое количество пор, через которые происходит попадание влаги внутрь конструкции. Влага попадет в конструкцию, замерзает, и разрушает микро слой бетона. Это серьезный дефект, поэтому качество бетона несущих конструкций должно быть наилучшим.

Для контроля (проверки) бетона вы можете пригласить специалиста нашего центра на объект или попробовать произвести исследование самостоятельно с помощью подручных инструментов по правилам и советам описанным ниже.

Если строительство только начинается, есть смысл определить качество бетона еще до начала его укладки.

Проверка бетонной смеси до укладки

Сначала нужно удостовериться какой цвет бетонной массы: Он должен быть чистым, серым, равномерным . Если оттенок коричневый, вероятнее всего в бетоне превышено количество песка и данный бетон является некачественным.

Важно различать коричневый оттенок бетона от песка и возможный коричневый оттенок из-за различных добавок.

Следующий его показатель – однородность по составу. Если он таким не является, это тоже большой недостаток и проблемы в процессе строительства. Смесь должна литься, а не падать кусками. Ее консистенция должна быть пластиной, но в то же время если она жидкая, это тоже не хорошо. Такой бетон тоже не качественный.

На данном этапе мы вам настоятельно советуем произвести отбор проб поставленного бетона при заливке важных несущих конструкций.

Для этого вам необходимо из досок изготовить кубовидные формы для заливки образцов бетона. Размеры небольшие — 100х100х100 мм.

Залитую бетонную смесь необходимо уплотнить с помощью стержня (послойно) или провибрировав. Далее эти образцы сушат. Температура окружающей среды должна быть в пределах 20-25 градусов Цельсия.

Спустя 28 суток этот образец везут в специализированную лабораторию. Здесь его проанализируют на прочность. Процедура анализа стандартная.В результате данного исследования вы получите самые точные значения и характеристики поставленного вам бетона.

Идеальным было бы составить акт о заливке образцов и попросить на нём расписаться водителя поставившего вам бетонную смесь.

Проверка качества бетона готовой конструкции

Сначала нужно тщательно осмотреть поверхность. Она должна быть гладкой. Если заливали зимой, тогда на бетоне узоров не будет. Если таковы есть, вероятнее всего он промерзал в период заливки, а это плохо. Как результат, снижается прочность конструкции в пределах 50-100 кг/см2. (т.е. если вы заливали бетон марки М300 фактически бетон конструкции будет иметь марку М200-250).

1) Проверка качества бетона по звуку удара

Чтобы проверить качество готовой конструкции, необходимо использовать молоток (или кусок тяжелой толстой железной трубы) весом не менее 0,5 кг.

Принцип исследования схож с приборами «молоток Шмидта» и «молото Кашкарова».

Оценивать нужно звенящую тональность. Если звук глухой, значит у бетона плохая прочность, а его уплотнение достаточно плохое и некачественное. Такое исследование подойдет для конструкций из бетона марки М100 и выше.

2)Проверка качества (прочности) бетона с помощью зубила

Прочность (класс, марку) бетона готовой конструкции можно определить при помощи зубила по воздействию на него средней силы удара молотка, весом 300- 400 грамм.

• В случае если зубило легко погружается (вбивается) в бетон, необходимо исключить попадание в наполнитель (щебень, гравий и т.п.) – марка бетона ниже М70
• Если же зубило, погружается в бетон на глубину около 5 мм. – то вероятнее всего марка бетона М70-М100
• В случае, когда от поверхности бетона при ударе отделяются тонкие прослойки марка бетона находится в диапазоне М100 – М200
• Марка бетона М200 и более, если от зубила остается совсем неглубокий след или его вовсе нет, и не имеется отслоений.

Все эти способы за исключением лабораторных испытаний изготовленных образцов дают общее представление. Для более точных значений и уверенности в своей конструкции лучше воспользоваться услугами специалиста со специализированными измерительными инструментами. Ведь существует большое количество способов неразрушающего контроля бетона (ультразвуковое исследование бетона, ударно-импульсный метод и т.д).

Как определить прочность бетона?

В производстве материалов и строительстве применяются методы для испытания бетона на прочность:

• разрушающие;
• неразрушающие прямые;
• неразрушающие косвенные.

Они позволяют с той или иной точностью проводить контроль и оценку фактической прочности бетона в лабораториях, на площадках или в уже построенных сооружениях.

Разрушающие методы

Из готовой смонтированной конструкции выпиливают или выбуривают образцы, которые затем разрушают на прессе. После каждого испытания фиксируют значения максимальных сжимающих усилий, выполняют статистическую обработку.

Этот метод, хотя и дает объективные сведения, часто не приемлем из-за дороговизны, трудоемкости и причинения локальных дефектов.

На производстве исследования проводят на сериях образцов, заготовленных с соблюдением требований ГОСТ 10180-2012 из рабочей бетонной смеси. Кубики или цилиндры выдерживают в условиях, максимально приближенным к заводским, затем испытывают на прессе.

Неразрушающие прямые

Неразрушающие методы контроля прочности бетона предполагают испытания материала без повреждений конструкции. Механическое взаимодействие прибора с поверхностью производится:

• при отрыве;
• отрыве со скалыванием;
• скалывании ребра.

При испытаниях методом отрыва на поверхность монолита приклеивают эпоксидным составом стальной диск. Затем специальным устройством (ПОС-50МГ4, ГПНВ-5, ПИВ и другими) отрывают его вместе с фрагментом конструкции. Полученная величина усилия переводится с помощью формул в искомый показатель.

При отрыве со скалыванием прибор крепится не к диску, а в полость бетона. В пробуренные шпуры вкладывают лепестковые анкеры, затем извлекают часть материала, фиксируют разрушающее усилие. Для определения марочной характеристики применяют переводные коэффициенты.

Метод скалывания ребра применим к конструкциям, имеющим внешние углы — балки, перекрытия, колонны. Прибор (ГПНС-4) закрепляют к выступающему сегменту при помощи анкера с дюбелем, плавно нагружают. В момент разрушения фиксируют усилие и глубину скола. Прочность находят по формуле, где учитывается крупность заполнителя.

Внимание! Способ не применяют при толщине защитного слоя менее 20 мм.

Неразрушающие косвенные методы

Уточнение марки материала неразрушающими косвенными методами проводится без внедрения приборов в тело конструкции, установки анкеров или других трудоемких операций. Применяют:

• исследование ультразвуком;
• метод ударного импульса;
• метод упругого отскока;
• пластической деформации.

При ультразвуковом методе определения прочности бетона сравнивают скорость распространения продольных волн в готовой конструкции и эталонном образце. Прибор УГВ-1 устанавливают на ровную поверхность без повреждений. Прозванивают участки согласно программе испытаний.

Данные обрабатывают, исключая выпадающие значения. Современные приборы оснащены электронными базами, проводящими первичные расчеты. Погрешность при акустических исследованиях при соблюдении требований ГОСТ 17624-2012 не превышает 5%.

При определении прочности методом ударного импульса используют энергию удара металлического бойка сферической формы о поверхность бетона. Пьезоэлектрическое или магнитострикционное устройство преобразует ее в электрический импульс, амплитуда и время которого функционально связаны с прочностью бетона.

Прибор компактен, прост в применении, выдает результаты в удобном виде — единицах измерения нужной характеристики.

При определении марки бетона методом обратного отскока прибор — склерометр — фиксирует величину обратного движения бойка после удара о поверхность конструкции или прижатой к ней металлической пластины. Таким образом устанавливается твердость материала, связанная с прочностью функциональной зависимостью.

Метод пластических деформаций предполагает измерение на бетоне размеров следа после удара металлическим шариком и сравнение его с эталонным отпечатком. Способ разработан давно. Наиболее часто на практике используется молоток Кашкарова, в корпус которого вставляют сменный стальной стержень с известными характеристиками.

По поверхности конструкции наносят серию ударов. Прочность материала определяется из соотношения полученных диаметров отпечатков на стержне и бетоне.