Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Построим завод автоклавного газобетона под ключ

Автоклавный газобетон — долговечный, экологичный и энергоэффективный материал. Технологии голландской компании превращают газобетон в гибкую модульную систему. Эта система позволяет быстро и эффективно строить жилые комплексы и частные дома, общественные здания и промышленные объекты. Любой сложности, для любого климата.

Опытные участники строительного рынка знают, что европейские компании часто поставляют в Россию устаревшее оборудование. Aircrete предлагает российскому рынку современную технологию, которая используются на лучших стройплощадках мира.

В России хорошо известны газобетонные блоки. В системе Aircrete они тоже есть, но это далеко не всё. Номенклатура намного шире:

Блоки

Плотность: 300. 800 кг/м³

Толщина: 50 – 500 мм, любые размеры.

Профилированные, с системой «паз-гребень», с захватами для рук

U-блоки

Плотность: 300. 800 кг/м³

Толщина: 50 – 500 мм, любые размеры.

Перегородки

Плотность: 300. 800 кг/м³

Толщина: 70 – 150 мм, любые размеры.

Стеновые панели

Плотность: 300. 800 кг/м³

Толщина: 100 – 500 мм, любые размеры.

Плиты покрытия
и перекрытия

Плотность: 300. 800 кг/м³

Толщина: 100 – 500 мм, любые размеры.

Перемычки

Плотность: 300. 800 кг/м³

Длина: до 3 м, любые размеры.

Фасадные панели

Плотность: 300. 800 кг/м³

Толщина: 35 – 50 мм, любые размеры.

Такой комплект изделий позволяет строить дома до пяти этажей из одного только газобетона. В строительстве многоэтажных жилых и промышленных зданий можно использовать изделия из газобетона для всего, кроме несущих конструкций — обычно это около 40% сметы на стройматериалы.

Производственная линия газобетона очень гибкая, позволяет перестраиваться под разные заказы и адаптироваться к изменениям рынка. Блоки и армированные панели производятся на одной и той же линии.

Главные особенности технологии Aircrete:

Заводы Aircrete могут производить на одной линии различные классы строительных материалов, которые являются взаимодополняющими элементами технологии быстрого строительства многофункциональных зданий и сооружений.

Массив разрезается двумя струнами — режущей и сглаживающей — которые колеблются с частотой до 30 Гц. Сглаживающая струна закрывает поры и уплотняет поверхность готового изделия.

Это запатентованная технология, именно она обеспечивает главные преимущества Aircrete: идеально ровную поверхность, геометрическую точность, минимизацию отходов и скорость строительства.

×

Идеально ровная
поверхность

Aircrete Super Smooth обеспечивает настолько гладкую поверхность, что в зависимости от задачи её можно или красить сразу, или после тонкого слоя штукатурки.

Эта особенность снижает расходы на отделочные материалы и отделочные работы на величину до 30%. Экономия времени тоже существенная.

Геометрическая точность
до 1 мм

Все производимые изделия получаются очень точные. Это не зависит от размеров — даже трёхметровая панель будет иметь точность менее 1 мм. Тонкие стыки между панелями закрываются специальным гипсовым раствором, что обеспечивает значительную экономию материалов и времени.

Точность изделий удовлетворяет стандартам EN 771-4 и EN 12602

Твёрдые отходы
менее 1%

Традиционная технология включает пять производственных процессов:

В Aircrete их только три:

Горизонтальное автоклавирование помогает избегать слипания заготовок. Это защищает изделия от повреждений. Кроме того, массив не кантуется, а значит и не повреждается в процессе кантования. Всё это вместе удерживает количество твёрдых отходов на уровне 1%.

Сырые отходы перерабатываются полностью без дополнительного оборудования.

Удобство и скорость
строительства

Перегородочные панели устанавливаются быстро — 25–35 м² за смену одним человеком. С газобетоном легко работать — сверлить, распиливать, забивать гвозди. Это очень прочный и долговечный материал, не требующий особого ухода.

Несущие стеновые панели, популярные в строительстве крупных коммерческих и промышленных объектов, монтируются в горизонтальном положении в бетонный, деревянный или стальной каркас. Среднее время установки — 200-300 м² в день бригадой из трех человек с краном. Панели прибывают на стройплощадку в сборном виде и не требуют обработки. Время и трудоёмкость установки снижаются благодаря крупногабаритности газобетонных панелей.

Армированные газобетонные изделия примерно в 5 раз легче обычного бетона, но средняя прочность при этом является 6-8 МПа при плотности до 600-700 кг/м3. Дополнительно, малый вес несущего остова здания снижает требования к фундаменту и упрощает транспортировку. Это позволяет сильно экономить.

Читать еще:  Методы монтажа и крепления различных видов кабельных лотков

Преимущества

  • Заводы работают в двух Федеральных округах РФ, обеспечивая газобетоном более 15 регионов. Таким образом, продукция ГРАС доступна потребителям на большей части европейской территории России.
  • На заводах ДСКГРАС используется оборудование компании Hess AAC Systems B.V. (Нидерланды), отличающиеся высокой надежностью.
  • Полностью автоматизированный процесс производства на современном европейском оборудовании гарантирует неизменное качество и идеальную геометрию изделий ГРАС.
  • Наличие таких высокотехнологичных, эффективных предприятий в российских регионах позитивно сказываются на увеличении налоговых поступлений в бюджет и создании новых рабочих мест. И, самое главное, даст большой объем недорогого и качественного жилья.
  • Одно из преимуществ заводов — независимость от поставщиков сырья, обеспечиваемая с помощью разработки собственных песчаных карьеров.
  • Продукция ДСК ГРАС соответствует требованиям ГОСТ и имеет все необходимые сертификаты.

Теперь что касается блоков D500. Хоть они и более прочные, но для достижения требуемых тепловых свойств, необходима толщина стены в 500 мм. Тут есть два варианта: блок толщиной 500 мм (весом в 50 кг) или же два блока в ряд по 300 и 200 мм, что сильно усложнит кладку. Как вы понимаете, блоки весом в 50 кг практически нереально укладывать одному, да и в продаже такие блоки редко встретишь.

О заводе

Создание бренда CUBIBLOCK было вдохновлено опытом немецких производителей с тем, чтобы обеспечить потребителей России стеновыми материалами высшей категории. Завод строительных материалов CUBIBLOCK — это инновационная компания, объединившая в себе технологии классического европейского домостроения и новейшие технологии в области автоматизированного промышленного производства.

CUBIBLOCK — один из самых молодых и перспективных брендов стеновых материалов в России, который за очень короткое время смог завоевать доверие и уважение основных участников строительного рынка. В 2019 году завод строительных материалов CUBIBLOCK вошел в число лидеров по производству газосиликатных блоков автоклавного твердения в Центральном регионе России и продолжает расширение своего присутствия в России.

Высокий уровень качества продукции CUBIBLOCK достигается за счет использования собственной уникальной технологии производства и качественного сырья .

Новейшее производственное оборудование

Основные производственные мощности CUBIBLOCK расположены в г. Егорьевск Московской области.

Предприятие использует в производстве новейшие промышленные линии компании Masa Henke (Германия) — одного из мировых лидеров по выпуску оборудования для строительной промышленности. Производственная мощность линии составляет 500 тыс. м3 продукции в год, суточная выработка продукции — 1 500 м3.

Строгий производственный контроль

Газобетонные (газосиликатные) блоки CUBIBLOCK представляют собой результат кропотливой и слаженной работы ведущих специалистов отрасли автоклавного газобетона. Каждый этап производства тщательно контролируется современной производственной лабораторией. Вся линейка продукции CUBIBLOCK соответствует отраслевым стандартам и требованиям ГОСТ 31360-2007 и ГОСТ 31359-2007, что подтверждается сертификатами соответствия, протоколами испытаний и отзывами потребителей.

Преимущества и высокая экологическая безопасность продукции

Мировая практика развития строительства привела к необходимости поиска принципиально новых материалов. Разумеется, современные здания должны быть долговечными и надежными, уютными и теплыми, красивыми и экологически безопасными. При этом к строительным материалам предъявляется требования простоты и доступности применения.

Новейшие технологии производства дают право применить к продукции CUBIBLOCK термин инновационного строительного материала, ведь газосиликатные блоки CUBIBLOCK вобрали в себя все лучшие свойства бетона и силиката. Это и прочность камня, и высокоточная геометрия формы, и надежность использования в суровых климатических условиях. Однако поистине инновационным выпускаемые изделия делает совокупность качеств, присущих как конструкционным, так и теплоизоляционным материалам. Благодаря пористой ячеистой структуре, приобретаемой в процессе производства, блоки имеют низкую теплопроводность, хорошую теплоэффективность и паропроницаемость. Дополняет все перечисленные преимущества высокая огнестойкость, безопасность и экологичность.

Преимущества газобетона CUBIBLOCK

  • Легкость

Такое свойство позволяет уменьшить расход на возведение массивного фундамента, т.к. вес здания из газоблоков значительно меньше, чем вес здания из любого другого материала. Однако фундамент не должен прогибаться или давать усадку. В этом случае могут образоваться трещины на стенах. Легкость газоблоков облегчает их транспортировку, а также подачу на место выполнения работ.

  • Теплоизоляция
Читать еще:  Садовая скамейка своими руками: 5 советов по изготовлению

Этот показатель определяется коэффициентом теплопроводности, чем он ниже, тем выше теплоизоляционные свойства. Низкая теплопроводность не позволяет теплу выходить из помещения через ограждающие конструкции и не пропускает холод в холодное время года, или горячий воздух – летом. Таким образом, формируется комфортный микроклимат в доме, где зимой тепло, а летом прохладно. Благодаря низкой теплопроводности экономятся средства на отопление и дополнительную теплоизоляцию.

  • Звукоизоляция

Структура газоблоков позволяет поглощать звуковые волны, поэтому такой материал имеет очень хорошую звукоизоляцию, которая соответствует всем строительным нормам.

Изделия из газобетона легко поддаются обработке. Их можно пилить, сверлить или шлифовать при помощи ручного инструмента, не прикладывая к этому особых физических усилий. Нет необходимости покупать специальный электроинструмент для обработки газобетона.

  • Геометрические параметры

Технология производства газосиликатных блоков позволяет обеспечить очень точные размеры блоков. Достигается это благодаря нарезке полуфабриката и автоклавному обжигу. После такой обработки материал не дает усадки. Точность размера блока упрощает возведение конструкции нужных размеров. Отклонение размеров согласно ГОСТ 31360-2007 не превышает ± 2 мм.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Этот процесс полностью автоматизирован и отлажен поставщиками оборудования.

Что он включает:

  • Складирование и подготовка сырья. Цемент и известь пневмотранспортом с помощью компрессорной установки загружаются в расходные силосы. Жидкости заливаются в специальные емкости и доводятся до нужной температуры. Песок обрабатывается в мельнице и подается в шламовый бассейн. Алюминиевая пудра подготавливается в суспензиаторе.
  • Смешивание компонентов производится в смесительной башне с пультом управления.
  • Заполнение и формовка блоков делается на посту заливки.
  • Резка блоков автоклавного газобетона на струнном резательном станке.
  • Автоклавные печи для доведения блоков нагреваются до требуемых характеристик.
  • Транспортировка готовых блоков осуществляется на поддонах погрузчиками.
  • Готовые изделия отправляются на склад.

Автоклавный и неавтоклавный газобетон: сравнение

Основной компонент автоклавного газобетона – известь, которая затвердевает только при особой обработке. Для этого используются автоклавы – герметично закрывающиеся аппараты, в которых поддерживается постоянная температура (180-200С) и давление (12-14 атм). Твердение автоклавных газоблоков происходит в течение 12 часов.

Основной компонент невтоклавного газобетона – цемент, который смешивается с наполнителем (песок, зола уноса ТЭЦ, доломитовая мука и др.) и газообразователем (алюминиевая пудра/паста). Для затвердевания таких газобетонных блоков необходимо добиться температуры всего 40-60С (для этого используются простые прогревочные камеры). Необходимое время для набора первоначальной прочности – 6-10 часов.

2. Стоимость

Для запуска автоклавного производства потребуются огромные финансовые вложения. Например, минимальная стоимость китайского оборудования – 1 500 000 долларов. При этом стоит учитывать тот факт, что вам вряд ли будет оказана полноценная техподдержка.

Если рассматривать качественное оборудование от немецких производителей, то стоимость линии с производительностью 200 кубометров газобетона в сутки составит примерно более 6 000 000 долларов!

Линию для производства неавтоклавного газобетона можно купить за 109 000 долларов. Это стоимость оборудования с максимальной производительностью – 200 кубометров в сутки. При этом линию с минимальной производительностью можно купить всего за 3 000 долларов.

3. Сроки изготовления оборудования

Если вы хотите организовать бизнес «здесь и сейчас», то автоклавное производство – точно не для вас. Сроки изготовления автоклавного оборудования – минимум 1 год (а в среднем – 1,5 года) после официального заключения сделки.

Срок изготовления и поставки оборудования по производству неавтоклавного газобетона в среднем составляет 10-30 дней.

4. Затраты на электроэнергию

Энергозатраты на автоклавном производстве в десятки раз больше. К примеру, мощность электродвигателя шаровой мельницы – около 100 кВт, а это обязательное оборудование на автоклавном производстве. А теперь представьте, сколько энергии нужно, чтобы поддерживать в автоклавах температуру до 200 градусов и давление до 14 атмосфер!

Энергозатраты на неавтоклавном производстве минимальны:

— Электропитание основного оборудования: от 4 до 15 кВт (зависит от типа оборудования).

— Нагрев воды до 50-60С.

— Нагрев прогревочной камеры до 40-60С (требуется только поддержание температуры).

Читать еще:  Водосток из канализационных труб

5. Сроки окупаемости бизнеса

Учитывая все предыдущие пункты, приходим к логичному заключению: бизнес по производству автоклавного газобетона окупится минимум через 5-10 лет!

Срок окупаемости бизнеса по производству неавтоклавных газоблоков составляет всего 5-6 месяцев!

Состав и характеристики автоклавного газобетона

При производстве используются следующие компоненты:

  • портландцемент, без активных минеральных добавок от 35 до 49%;
  • известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;
  • кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;
  • гипсовый камень;
  • алюминиевая пудра с содержанием активного алюминия не менее 80%;
  • вода пресная для доведения массы к 100% объема;
  • хлорид кальция от 0,18 до 0,25%

Производственное оборудование для изготовления газобетона

Необходимые агрегаты для производства газобетонных блоков можно приобретать отдельно и самостоятельно собирать в единую линию. При этом лучше закупать все у одного производителя, во избежание различного рода не состыковок.

Блок-дозатор для компонентов газобетона

Для самостоятельной сборки мини-линии по производству газобетона понадобятся следующие составляющие:

  • блок-дозатор для сыпучего сырья;
  • электронный дозатор для воды;
  • смеситель;
  • формы для отливания блоков;
  • механизм для обрезки.

Стоимость оборудования составит 150 тысяч рублей. При изготовлении автоклавного газобетона понадобится дополнительная камера, где готовые блоки будут насыщаться водяным паром под высоким давлением. В таком случае лучше купить готовую линию по производству автоклавного газобетона, цена на нее будет немного больше, но при этом затрачивается меньше сил и времени на побор компонентов и их сборку. К тому же многие производители предлагают собственную доставку, сборку и консультацию по эксплуатации. Цена готовых линий зависит от производительности, комплектации, имиджа производителя.

Таблица сравнения цен на линии разных производителей

ПроизводительВыработка, м³/сут.Обслуживание, чел.Цена, рублей
ИННТЕХ104371500
Газобетон-Мастер92375500
МЕТЕМ124463600
Строй-газобетон124420000
ИННТЕХ 25+2561231170
ИННТЕХ Профи7562096770

Особенности автоклавирования газобетонных блочных изделий

Если в состав оборудования, которым оснащен завод газоблоков, входит автоклавная камера, то продукция автоклавного твердения намного превосходит по показателям качества изделия, изготовленные по неавтоклавной методике. Усадка автоклавных блоков в процессе эксплуатации не превышает 0,5 мм/м, тогда как аналогичный показатель для неавтоклавных стеновых блоков доходит до 5 мм/м. Предел прочности на сжатие автоклавных газобетонных материалов достигает 3,2 МПа, для неавтоклавных материалов – не более 1,0 МПа. У газоблоков автоклавного твердения устойчивая однородная структура, что предопределило их эксплуатационные свойства как универсального строительного материала. Стеновые постройки толщиной 375-400мм, возведенные из газобетонных изделий, неплохо себя зарекомендовали в российских погодных условиях без дополнительного утепления.

Принцип автоклавирования ячеистого стройматериала заключается в размещении уже отформованных изделий в автоклаве, в котором блоки длительное время будут находиться под воздействием повышенного давления (до 1,2 МПа) и проходить обработку водяным паром при температуре 190-191 град. Ц. Подобные условия инициируют реакции, укрепляющие структурную плотность материала и повышают его прочность.

Зная, чем отличаются материалы автоклавного и естественного отвердевания, проще делать выбор. Застройщики отметили такие особенности автоклавного газобетона:

  • Простота обработки присутствует при возведении дома с арочными внутренними перегородками. Для выпиливания проемов на месте применялась обычная ручная пила, при этом края не осыпаются и на работу не уходит много времени. Недостатком является потребность в армировании.
  • Отсутствуют проблемы при кладке и распиле. Для контроля уровня применяется обычный шнур. Из-за неправильного хранения блоки намокли даже от несильного дождя, но восстановили свой вес через 4 дня. Очень важно подготавливать площадку правильно.
  • Проживание в доме из газобетонных блоков с толщиной стен в 600 мм достаточно уютно и комфортно. Очень тепло, что снижает расходы на обогрев помещений. В наружном утеплении отсутствует необходимость.
  • Высокая цена материла и доставки. Но затраты компенсируется, за счет быстроты строительства, небольшого количества кладочного раствора и отсутствия дополнительной теплоизоляции.

Даже несколько отзывов позволяют понять, что лучше использовать автоклавные блоки, которые обладают улучшенными характеристиками.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×