Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Концевые фрезы – конструкция и технические особенности

Концевые фрезы – конструкция и технические особенности

Это статья-справочник. Здесь перечислены основные понятия и определения конструкции концевых фрез, а также технические особенности.

Конструкция концевых фрез

Режущая кромка прямого типа (прямолинейная режущая кромка) –режущая кромка, представляющая собой прямую линию, проходящую под углом к оси фрезы. В отличие от режущей кромки спирального или винтового типа, обработанная поверхность, образуемая прямолинейной режущей кромкой, не является плоской.

Осевое биение – разница между минимальным и максимальным показаниями индикатора (микрометра), установленного по наружному диаметру фрезы на её режущей части, при её вращении.

A — диаметр фрезы
B — диаметр хвостовика
C — Длина режущей части
D — Общая длина

Подточка углов — короткий скошенный участок, расположенный в месте схождения торцевой и цилиндрической поверхностей фрезы. Выполняется для усиления фрезы и во избежание излома выступающих острых углов режущих кромок.

Стружколомы – выступы и впадины особой формы на передней поверхности, заставляющие стружку свиваться и обламываться.

Расщепители стружки – выемки в виде желобков и зазубрин, расположенные по периферии концевой фрезы кукурузного типа, выполненные с целью получения более узкой стружки. Применимы для черновой обработки.

Диаметр сердцевины – диаметр цилиндра (или конуса, для конусных фрез), образуемого касательными в точках наибольшей глубины стружкоотводящих канавок.

Подрезка – место входа канавочной фрезы или шлифовальной головки при проточке канавок концевой фрезы во время её изготовления.

Режущая кромка – непосредственно режущая часть зуба. Представляет собой пересечение двух хорошо обработанных поверхностей под заданным углом, обычно, не превышающим 90 градусов.

Угол наклона режущей кромки – угол между осью фрезы и режущей кромкой.

Фреза с переменным окружным шагом зуба – фреза, сконструированная особым образом с целью уменьшения вибрации и дребезга в процессе резания. Эффект основан на том, что при таком расположении зубьев не происходит наложения гармоник колебаний зубьев друг на друга.

Угол в плане (иногда угол входа, угол атаки) – чем ближе этот угол к 90 градусам, тем выше ударная нагрузка на инструмент.

Радиус закругления в основании стружечной канавки — радиус там же, где измеряется диаметр сердцевины.

Стружечная канавка – канал-впадина в теле фрезы в промежутке между зубьями, обеспечивающий вывод стружки наружу и используемый для заточки инструмента. Число стружечных канавок напрямую соответствует числу зубьев, что, в свою очередь, определяет скорость подачи.

Длина стружечной канавки – длина канавки или проточки. Часто неверно используется в значении «длина режущей части».

Хвостовик – часть фрезы, служащая для зажима в патроне станка и передающая режущей части фрезы вращательное движение от шпинделя.

Прямой хвостовик – цилиндрический хвостовик с канавками или проточками или без них. Очень распространенное решение у твердосплавных концевых фрез.

Хвостовик Велдона (Weldon) – промышленное название особого типа хвостовика с плоской лыской, которая служит для предотвращения проскальзывания хвостовика инструмента в зажимном патроне.

Зуб – выпуклость на теле концевой фрезы с режущей кромкой на ней.

Передняя поверхность – поверхность зуба фрезы, непосредственно находящаяся в контакте с заготовкой.

Отступление (п рим. перев.)

Существует передняя поверхность зуба (которой фреза врезается в заготовку) и задняя поверхность (противоположная ей). В месте соединения передней и задней поверхности выполняется площадка, параллельная обработанной поверхности (поверхность после прохода фрезы). После площадки для уменьшения трения заднюю поверхность «поднимают» от заготовки, чтобы они не тёрлись друг об друга, вызывая нагрев. Задних поверхностей может быть до 3 шт (в российской практике – обычно 1 или 2). Каждая из них немного скошена одна относительно другой. При заточке фрезы, если задняя поверхность плоская – фрезу точат по задней поверхности, если же затылованная (не одна-две-три плоскости под углом одна к другой, как у острозаточенной, а плавное скругление – спираль Архимеда) – тогда её точат со стороны передней поверхности.

Своеобразная «Площадка» с аналогичными функциями есть и на боковой поверхности фрез и сверл (они схожи конструктивно) – но она у нас называется «Ленточка».

Заточка инструмента (видео)

На видео производится заточка инструмента. Первой обрабатывается торцевая поверхность, в конце – боковая. Сначала выполняется площадка на всех четырех зубцах, далее делается первичная задняя поверхность (срезается задняя часть зуба вместе с площадкой), далее делаются подточки, после чего на боковой поверхности делаются ленточки.

http://www.s-t-group.com/catalog/yg_1_teh_ii.pdf — здесь также очень хорошо расписана подобная техническая информация.

Технические особенности концевых фрез

Обратный конус – режущая часть фрезы выполнена в виде обратного конуса, когда диаметр рабочей части у хвостовика меньше её диаметра у кончика фрезы.

Обнижение, падение профиля – пустое пространство между фрезой и заготовкой, находящееся со стороны спинки зуба.

Угол обнижения/задний угол – угол между задней поверхностью и линией, являющейся продолжением режущей кромки.

    • Первичный задний угол – (обычно 5-9 градусов) – угол между первичной задней поверхностью и режущей кромкой.
    • Вторичный задний угол – (обычно 14-17 градусов) – по отношению к продолжению режущей кромки.
    • Третичный задний угол (опционально) – угол наклона третичной задней поверхности (на этот раз – по отношению ко вторичной поверхности, а не к режущей кромке)

Поднутрение – впадина в торцевой поверхности фрезы, образованная благодаря скосу его поверхностей внутрь. Степень вогнутости зависит от угла поднутрения торцовой режущей кромки.

КОНВЕКС — проекция наружного радиуса зубьев фрезы с радиусной заточкой

Угол поднутрения торцовой режущей кромки – угол, образованный режущей кромкой и плоскостью, перпендикулярной оси фрезы. Целью поднутрения является гарантированное получение плоской поверхности в результате обработки фрезой.

Подточка (перемычки) – вспомогательные прорези в теле фрезы, облегчающие выход стружки. То же, что и «канавки» но не сбоку фрезы, а в торце.

Винтовая заточка фрезы – режущая кромка или канавка равномерно вьющаяся вокруг цилиндрической поверхности фрезы в осевом направлении. Нормальное направление вращения спирали – правое.

Угол наклона винтовой канавки – угол, образованный линией, касательной к спирали, и осевой плоскостью.

Радиус стружечной канавки – термин, используемый чтобы подчеркнуть вогнутость и кривизну передней поверхности зуба.

Площадка (ленточка) – узкая плоскость непосредственно за режущей кромкой. На торцевой части – площадка, на цилиндрической — ленточка.

Цилиндрическая (А) – узкий кусочек ленточки на цилиндрической части фрезы, непосредственно примыкающий к режущей кромке, не имеющей радиального скоса.

Скошенная (B) – узкий кусочек ленточки на цилиндрической части фрезы, непосредственно примыкающий к режущей кромке с радиальным скосом.

Глубина резания – длина цилиндрической режущей части, предназначенной для резания (имеющей все необходимые элементы – стружечную канавку, режущую кромку, площадку, переднюю и заднюю поверхности).

Радиальный передний угол – угол, образуемый радиусом, проведенным по нормали к оси фрезы и радиальной передней поверхностью зуба.

Угол – угловое соотношение между передней поверхностью зуба или линией, касательной к передней поверхности зуба, проведенной через заданную точку и контрольной плоскостью.

Угол наклона канавки – угол, образованный плоскостью, проходящей через ось фрезы и линией, совпадающей или касающейся передней поверхности зуба.

Эффективный угол – угол, наиболее сильно влияющий на образование стружки; представляющий собой перпендикуляр к режущей кромке.

Винтовой угол – в большинстве случаев означает то же самое, что и термин «угол наклона винтовой канавки». Означает отклонение передней поверхности зуба по отношению к плоскости, проходящей через ось фрезы.

Отрицательный передний угол – у инструмента с таким углом первоначальный контакт заготовки и зуба инструмента происходит в точке, не находящейся на режущей кромке.

Положительный передний угол – у инструмента с таким углом первоначальный контакт заготовки и инструмента происходит по линии режущей кромки.

Главный задний угол (осевой) – угол между линией, проходящей касательно или совпадающей с задней поверхностью зуба и плоскостью, перпендикулярной оси фрезы.

Осевая задняя поверхность – выборка (подточка) на тыловой части зуба, размер которой измеряется в осевом направлении, между плоскостью, перпендикулярной оси инструмента, проходящей через режущую кромку и задней поверхностью (подточенной). Предотвращает трение задней поверхности о заготовку и тепловыделение.

Вогнутая задняя поверхность – поверхность, непосредственно за режущей кромкой имеет вогнутую форму. Изготавливается с помощью шлифовального круга, расположенного под углом 90 градусов к оси инструмента.

Выпуклая задняя поверхность – задняя поверхность имеет выпуклую форму (см.ссылку выше). Образуется путем применения I-образного шлифовального круга под углом к оси инструмента.

Подточка углов – необходима только для погружных фрез, а также при переточке инструмента при повреждении или износе углов режущей кромки.

Плоская задняя поверхность – задняя поверхность имеет плоскую форму, на производстве выполняется торцевой частью U-образного шлифовального круга.

Читать еще:  Как сделать фрезер по дереву из дрели своими руками

Радиальная задняя поверхность – задняя поверхность зуба в радиальном направлении. Может быть измерена индикатором или микрометром в плоскости вращения инструмента по показаниям микрометра на различных углах поворота фрезы.

Тангенциальный главный передний угол – угол, образованный касательной к зубу с вогнутой передней поверхностью зуба, проходящей через режущую кромку, и радиусом, проведенным через ту же точку по плоскости, перпендикулярной оси инструмента.

Особенности фрезерования

Процесс фрезерования является одним их наиболее сложных из всех видов металлообработки. Основной фактор – это прерывистый характер работы, когда каждый из зубьев инструмента входит в кратковременный контакт с обрабатываемой поверхностью. При этом каждый контакт сопровождается ударной нагрузкой. Дополнительные факторы сложности – более одной режущей поверхности и образование прерывистой стружки переменной толщины, что может стать серьёзным препятствием для работы.

Поэтому очень важен правильный подбор режима резания, что позволяет добиться максимальной производительности оборудования. Сюда входит правильный выбор подачи, скорости и силы реза, а также глубины удаляемого слоя что позволяет получить необходимую точность при минимальных затратах и износе инструмента.

Основные понятия о работе фрезерных станков

Оборудование бывает совершенно разное, основная классификация зависит от того, в какой плоскости расположена рабочая зона. В связи с этим различают вертикальные и более распространенные горизонтальные станины. Соответственно, расположение шпинделя и крепежных элементов будет различным. По своей спецификации различают станки универсальные (многофункциональные), а также специализированные, например:

для формирования ровных плоскостей;

для проточки фигурных пазов;

зуборезное оборудование (создание зубчатых соединений) и так далее.

Это были перечислены примеры при работе по металлу. А по дереву – ручные, стационарные, шпиндельные и барабанные (они очень опасные, поэтому сейчас используются редко, зато очень эффективное).

Отдельно стоит сказать о тех станках, которые оснащены числовым пультом управлением (ЧПУ). Они отличаются следующими достоинствами:

Простотой эксплуатации: оператору не понадобится совершать многих движений, можно только наблюдать за действиями и контролировать их.

Программа самостоятельно рассчитывает оптимальную схему движения и режим резания при фрезеровании. Это будет наиболее короткий маршрут передвижения резца с максимальной эффективностью.

Повышенной точностью резания. Здесь минимальные допустимые погрешности, которые нельзя сравнить с теми, которые проявляются при механической, ручной обработке.

Возвращаясь к более простым станкам, посмотрим, какие есть у него основные узлы:

Станина. Она крепкая, должна выдержать практически любые нагрузки. Она включает встроенную коробку переключения скоростей. Этот блок предназначен для регулирования вращения вертикально стоящего шпинделя, а также фрезы, которая закреплена на нем.

Стол с поперечными полозьями. На него крепятся заготовки, которые подлежат продольному движению. Также внизу стоит объект, отвечающий за подачу. Он включает разные рукояти для определения перемещений.

Универсальность увеличивается, если присутствует поворотный стол – функций, которые можно выполнить на фрезерном оборудовании, становится больше. Кроме того, у широкоуниверсальных приборов дополнительно есть два шпинделя, что дает возможность осуществлять различные технологии фрезеровки.

Правила выбора режима резания при фрезеровании фрезами — таблицы и советы

На предприятиях, в составе которых есть подразделения, занимающиеся поверхностной обработкой заготовок, на основе нормативных документов составляются специальные карты, которыми руководствуется оператор при изготовлении той или иной детали. Хотя в некоторых случаях (к примеру, новое оборудование, инструмент) нюансы технологических операций фрезеровщику приходится определять самостоятельно. Если маломощный станок эксплуатируется в домашних условиях, тем более, никаких официальных подсказок под рукой, как правило, нет.

Эта статья поможет не только понять, на основе чего производится расчет режима резания при фрезеровании и выбор соответствующего инструмента, но и дает практические рекомендации, которые достаточны для обработки деталей на бытовом уровне.

Особенность фрезерования в том, что режущие кромки вступают в прямой контакт с материалом лишь периодически. Как следствие – вибрации, ударные нагрузки и повышенный износ фрез. Наиболее эффективным режимом считается такой, при котором оптимально сочетаются следующие параметры – глубина, подача и скорость резания без ухудшения точности и качества обработки. Именно это позволяет существенно снизить стоимость технологической операции и повысить производительность.

Предусмотреть буквально все нюансы фрезерования невозможно. Заготовки, подлежащие обработке, отличаются структурой, габаритами и формой; режущие инструменты – своей геометрией, конструктивным исполнением, наличием/отсутствием защитного слоя и тому подобное. Все, что изложено по режимам резания далее, следует рассматривать всего лишь как некий ориентир. Для уточнения конкретных параметров фрезерования следует пользоваться специальными таблицами и справочными данными.

Выбор инструмента

Главным образом это относится к его диаметру. В чем особенность подбора фрезы (все виды описаны здесь) по этому параметру?

    Повышение диаметра автоматически приводит к увеличению стоимости инструмента. Взаимозависимость двух показателей – если подача возрастает, то скорость резания падает, так как она ограничивается структурой обрабатываемой детали (см. ниже).

Скорость резания

В зависимости от материала образца можно ориентироваться на следующие показатели (м/мин):

    древесина, термопласты – 300 – 500; ПВХ – 100 – 250; нержавейка – 45 – 95; бронза – 90 – 150; латунь – 130 – 320; бакелит – 40 – 110; алюминий и его сплавы – 200 – 420.

Частота вращения фрезы

Простейшая формула выглядит так:

n (число оборотов) = 1000 Vc (желаемая скорость реза) / π D (диаметр фрезы).

Подача

На этот параметре фрезерования следует обратить пристальное внимание!

Долговечность фрезы и качество обработки заготовки зависят от того, какой толщины слой снимается за одну проходку, то есть при каждом обороте шпинделя. В этом случае говорят о подаче на 1 (2,3) зуба, в зависимости от разновидности инструмента (фреза одно- , двух- или трехзаходная).

Рекомендуемые значения подачи «на зуб» указываются производителем инструмента. Фрезеровщик по этому пункту режима резания сталкивается с трудностями, если работает с фрезами «made in China» или какого-то сомнительного (неизвестного) происхождения. В большинстве случаев можно ориентироваться на диапазон подачи (мм) 0,1 – 0,25. Такой режим подходит практически для всех распространенных материалов, подвергающихся обработке фрезерованием. В процессе реза станет понятно, достаточно или несколько «прибавить» (но не раньше, чем после 1-го захода). А вот менее 0,1 пробовать не стоит, разве только при выполнении ювелирной работы с помощью микрофрез.

Полезные советы

    Превышение значения оптимальной подачи чревато повышением температуры в рабочей области, образованием толстой стружки и быстрой поломкой фрезы. Для инструмента диаметром свыше 3 мм начинать следует с 0,15, не более Если скорость фрезерования детали повысить за счет оптимального использования возможностей оборудования не получается, можно попробовать установить фрезу двухзаходную. При выборе инструмента нужно учитывать, что увеличение длины режущей части приводит к снижению подачи и увеличению вибраций. Не следует стремиться повысить скорость обработки за счет замены фрезы на аналогичную, но с большим количеством зубьев. Стружка от такого инструмента отводится хуже, поэтому часто приводит к тому, что качество фрезерования резко снижается. В некоторых случаях, при полной забивке канавок, фреза начинает работать «вхолостую». Толку от такой замены никакого.

Вывод

Качественного фрезерования можно добиться только опытным путем. Конкретные станок + инструмент + практический опыт, навыки. Поэтому не стоит слепо доверять даже табличным данным. Например, в них не учитывается степень износа фрезы, с которой предстоит работать. Не нужно бояться экспериментировать, но начинать всегда следует с минимального значения параметров. Когда мастер «почувствует» и станок, и фрезу, и обрабатываемый материал, он сам определит, в каком режиме стоит работать.

Как посчитать режимы и скорость резания по параметрам

При выборе количества оборотов необходимо смотреть на множество факторов, каждый из которых имеет значение. Есть специальные таблицы для расчета, их мы приведем ниже. А пока познакомимся с важными особенностями.

Ширина фрезерования

Это то, как много будет в единый момент времени сниматься стружки с заготовки. Конечно, чем больше, тем выше продуктивность. Но это может повлиять на качество, особенно если лезвие не одинаково заточено по всей длине режущей кромки, а также если в обрабатываемом материале есть прочные включения, которые могут повредить саму инструментальную сталь. Особенности:

  • Ширина среза зависит напрямую от того, какой диаметр у инструмента. Таким образом, параметр не регулируется во время выбора режима резания на фрезерном станке, но имеется в виду фрезеровщиком, когда он устанавливает определенную оснастку.
  • Использование таких резаков приводит к изменению других параметров, все они взаимосвязаны. В частности, снижается срок эксплуатации насадки, если есть неблагоприятные условия на 75%. Таким образом, мы рекомендуем увеличивать ширину среза только в случае, если вы точно уверены в высоком качестве стали, а также в остальных факторах.

Положительно сказываются фрезы большого диаметра на количество проходов. Обычно требуется много раз пройтись по одному месту, но, например, при создании неглубоких канавок можно ограничиться одним разом.

Читать еще:  Виды деревообрабатывающих станков и их назначение

Глубина резания

Это расстояние, которое определяется от поверхности обрабатываемой детали до предполагаемой линии среза. То есть то, какой будет убран слой. Особенности:

  • Зависимость от материала: не каждая сталь позволит делать глубокие канавки, хрупкие сплавы могут переломиться.
  • Черновая обработка позволяет задавать большую глубину резки, даже припуска на нее определяются сразу до 8 мм, в то время как чистовая – нет. Чем выше предполагаемая точность, тем меньше глубина.
  • Естественное ограничение – длина режущей кромки инструмента.

Параметр определяет производительность оборудования, потому что при небольшом расстоянии за один проход приходится тратить в два-три раза больше времени.

Скорость

Это период, за который материал проходит полное изменение на нужную глубину при заданных прочих параметрах. От него напрямую зависит производительность, а также аккуратность среза и длительность эксплуатации рабочего инструмента.

Дадим приблизительные рекомендации, которые ориентированы на сырье:

Количество оборотов в минуту

Нержавейка – обладает составом, сложным к обработке из-за включения определенных химических веществ.

Бронза – очень мягкая, не имеет твердых включений, поэтому с ней можно работать на высоких скоростях.

Латунь – можно работать очень быстро, но нужно учесть, что при повышении нагрева материал становится очень пластичным, может непроизвольно деформироваться, поэтому нужно использовать охлаждающие составы.

Алюминий. Характерно уточнение, как и для латуни, насчет температурного режима. Вторая особенность – большое разнообразие алюминиевых сплавов, в которых нужно разбираться.

Частота вращения

По сути, этим термином также называется скорость, поскольку именно от количества оборотом вращения шпинделя, который держит резец, зависит быстрота. Мы рекомендуем не доверять таблицам, а произвести расчет самостоятельно по формуле: n=1000 V/ π*D, где:

  • n – частота вращения;
  • π – число Пи;
  • V – рекомендуемые обороты резания;
  • D – диаметр.

Подача на зуб: формула

Этим термином определяется движение заготовки навстречу фрезе. От него многое зависит, в том числе:

  • насколько много можно снять стали за один проход;
  • общая производительность механизма;
  • какую обработку можно произвести: черновую или чистовую.

Этот показатель относится уже именно к инструменту, он характеризует то, как перемещается стол станка относительно зубца за один период его вращения.

Формула: S=fz*z*n(мм/мин), где:

  • fz – подача на зуб;
  • z – количество зубьев;
  • n – частота вращения шпинделя, как ее вычислять, написано ранее.

Результат записывается в мм/мин.

Так как все параметры взаимосвязаны, приведем такой пример.

Когда увеличивается темп всего аппарата, обороты снижаются, потому что становится больше осевая нагрузка.

При повышении температуры и налипании стружки фреза утрачивает свои эксплуатационные характеристики, и работает хуже. Чтобы избежать поломки, нанесения вреда древесине или другим материалами, рекомендуется смазывать рабочие механизмы.

Необходимы к использованию:

  • спирт и специальные эмульсии – при резке или сверлении алюминия и цветных металлов;
  • мыльная вода – при обработке деталей, в составе которых имеется плексиглас.

При этом необходимо контролировать подачу и ее скорость. Определение оптимальных значений осуществляется в зависимости от материала и его толщины. Для настройки нужного показателя следует пользоваться значениями из таблицы.

О режимах резания концевыми фрезами

  • Версия для печати

О режимах резания концевыми фрезами

Сообщение #1 корбен даллас » 16 июл 2016, 20:47

ZX-25 китайский сверлильно-фрезерный

Сообщение #2 T-Duke » 16 июл 2016, 23:10

ZX-25 китайский сверлильно-фрезерный

Сообщение #3 корбен даллас » 17 июл 2016, 00:06

ZX-25 китайский сверлильно-фрезерный

Сообщение #4 T-Duke » 17 июл 2016, 00:59

ZX-25 китайский сверлильно-фрезерный

Сообщение #5 корбен даллас » 17 июл 2016, 21:44

ZX-25 китайский сверлильно-фрезерный

Сообщение #6 T-Duke » 17 июл 2016, 23:10

У 4-х перой режут одновременно два зуба, если покрытие радиуса фрезы полное. Если снимать материал частью фрезы, то может резать один, или два зуба. Допустим режут оба зуба. Частота врезаний 250об/мин*2зуба = 500 врезаний/мин. Подача детали = 140мм / 10мин = 14мм/мин. Подача на зуб = 14мм/мин / 500 врезаний/мин = 0.028мм на зуб.

Это довольно мало. В таком режиме съем маленький, силы резания пониженные, можно брать повышенную глубину резания. Но зато износ РК инструмента повышенный. Кроме того по мере затупления инструмента, начнет увеличиваться зона наклепа материала, в дальнейшем ухудшая условия резания. Значительно лучше для производительности, поднять подачу на зуб и уменьшив глубину резания, сделать несколько проходов.

ZX-25 китайский сверлильно-фрезерный

Сообщение #7 корбен даллас » 17 июл 2016, 23:45

ZX-25 китайский сверлильно-фрезерный

Сообщение #8 leliksmi » 18 июл 2016, 00:21

ZX-25 китайский сверлильно-фрезерный

Сообщение #9 T-Duke » 18 июл 2016, 09:42

Это не так конечно же. Вы заблуждаетесь. Это все описано в соответствующей литературе, хотя бы в учебниках по фрезерному делу. И на практике все что описано в учебниках, блестяще подтверждается — увеличение глубины резания, при прочих равных условиях, линейно увеличивает силу резания. Может когда-то придете ко правильному пониманию, чего вам и желаю.

Отправлено спустя 9 минут 31 секунду:

У нагаф колонна, точнее станина, она же тумба, является несущим узлом на котором собрано остальное и будет пожестче круглых колонн китайцев. Тут даже спорить нет смысла, ибо линейные размеры станины куда больше диаметра колонны китайского фрезера.

Кроме того сравнение по массе можно проводить, только в случае сопоставимых линейных размеров.

Но при всей жесткой и хорошей колонне, у нагаф под нагрузками отжимается консоль на направляющих и танцует будь здоров. Плюс ВФГ непонятно как крепится и может колбасить так же и ее. Проблема нагаф низкая жесткость сопряжения консоли.

Отправлено спустя 31 минуту 11 секунд:

А таким товарищам нужно показывать видео, где станок таки фрезерует и пусть сравнивают потом с нагафами. Особенно по децибелам.

Если честно НГФ можно вывести в люди и он станет жестче китайца. Но это нужно уметь делать. Особенно пристальное внимание нужно уделить салазкам консоли и креплению ВФГ. ВФГ лучше вообще на хобот перенести и свой привод на нее поставить. Тогда можно получить маленькую жесткую нагафу.

Выбор и назначение глубины резания

Рис. 1.Схема к определению глубины резания при точении

Глубиной резания называется расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по нормали к последней.

При черновых методах обработки назначают по возможности максимальную глубину резанияt, равную всему припуску или большей части его. При чистовом резании припуск срезается за два прохода и более. На каждом следующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. Глубину последнего прохода назначают в зависимости от требований точности и шероховатости обработанной поверхности.

В данной работе рекомендуются следующие глубины резания t, мм:

черновая обработка t >2;

получистовая и чистовая обработка t = 2,0 — 0,5;

отделочная обработка (3,2 мкм і Ra > 0,8 мкм) t = 0,5 — 0,1.

При сверлении глубина резания t=0,5·D, при рассверливании, зенкеровании и развертывании t=0,5·(D-d) мм, где

D — диаметр осевого инструмента,
d — диаметр предварительно полученного отверстия, мм.

Рис. 2.Схемы для определения глубины резания при сверлении (а) и рассверливании (б) отверстий.

При отрезании, точении канавок и фасонном точении глубина резания приравнивается длине лезвия резца (см. рис. 3).

Рис. 3. Схема к определению глубины резания при отрезании

Выбор величины подачи

Подачей называется путь, пройденный какой-либо точкой режущей кромки инструмента, относительно заготовки, за один оборот заготовки (режущего инструмента), либо за один двойной ход режущего инструмента.

Различают подачу на один зуб Sz, подачу на один оборот S и подачу минутную Sм, мм/мин, которые находятся в следующей зависимости:

(1)

где: — частота вращения режущего инструмента, мин -1 ;
— число зубьев режущего инструмента.

При черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы, мощности привода станка, периода стойкости режущего инструмента и других ограничивающих факторов. При чистовой обработке — в зависимости от требуемого параметра шероховатости обработанной поверхности.

При черновом точении выполняется вариантный расчёт режимов резания для нескольких значений подач в диапазоне, ограниченном чистовой (табл. 3) и максимальной подачей, допустимой прочностью режущей пластины (табл. 4).

При обработке отверстий осевым режущим инструментом выбирают рекомендуемую подачу, допустимую по прочности инструмента (табл.5).

Исходной величиной подачи при фрезеровании является подача Sz — на зуб. Рекомендуемые подачи для чистового фрезерования приведены в табл. 6.

В учебных целях рекомендуется значения подач выбирать из наиболее распространённого диапазона: 0,05- 0,5 мм/об.

Меньшие значения назначать для чистовой обработки, большие — для черновой.

Выбор значения периода стойкости

Периодом стойкости (стойкостью) режущего инструмента называется время его непрерывной работы между двумя смежными переточками.

Выбор значения периода стойкости режущего инструмента рекомендуется сделать из следующего ряда:

15;30;45;60;90;120 мин.

Меньшие значения периода стойкости следует назначать для мелких инструментов.

Читать еще:  ОБРАБОТКА ПОЧВЫ на ПРИУСАДЕБНОМ УЧАСТКЕ. Часть 1 (выбираем мотоблок)

Справочник зубореза — Страница 11

Схемы фрезерования.

Зубофрезерование, как и другие виды фрезерования, можно осуществить по схеме встречного или попутного фрезерования.

При встречном фрезеровании направление скорости резания противоположно (встречно) направлению подачи заготовки (рис. 24, а). Подача осуществляется сверху вниз. Зуб фрезы в начале резания срезает тонкую стружку, наибольшая ее толщина достигается при выходе зуба фрезы из заготовки.

При попутном фрезеровании, направление скорости резания совпадает (попутно) с направлением подачи заготовки (рис. 24, б). Подача осуществляется снизу вверх. Зуб фрезы начинает срезать стружку при наибольшей ее толщине.

В современных зубофрезерных станках предусматривается возможность попутного фрезерования, позволяющего повысить скорость резания на 20—25%, увеличить стойкость фрезы, более равномерно нагружая ее зубья, и уменьшить шероховатость поверхности нарезаемых зубьев.

Рнс. 24. Схемы зубофрезерования:

а — встречное; 6 — попутное; 1 — подача фрезы; 2 — направление скорости резания

Диагональное зубофрезерование.

Диагональное зубофрезерование заключается в том, что для обеспечения более равномерного износа фрезы вдоль зубьев и повышения ее стойкости наряду с вертикальной подачей фреза имеет периодическую или непрерывную осевую подачу. Для этого зубофрезерные станки оснащают соответствующими механизмами. На станках мод. 5К32 можно осуществить диагональное нарезание прямозубых колес дополнительной настройкой гитары осевой подачи фрезы и дифференциала. Более подробно этот метод описан в различных работах; например, Лоскутов В. В., Ничков А. Г. Зубообрабатывающие станки. М.: Машиностроение, 1978.

Качество обработки.

При нарезании колес червячными фрезами на зубофрезерных станках общего назначения без дополнительной отделки могут быть достигнуты 6—7-я степени точности (по ГОСТ 1643—81) при условии применения прецизионных фрез, особо точной установки фрезы и детали. При работе в обычных условиях достигаются 8—9-я степени точности по ГОСТ 1643—81.

Причины погрешностей колес при нарезании на зубофрезерных станках приведены в табл. 15.

15. Источники погрешностей зубчатых колес при нарезании их на зубофрезерных станках

Примечания: 1. Влияние точности установки инструмента и заготовки не учтено.

2. Знак «+» означает, что погрешность станка и инструмента влияет на точность нарезаемого колеса по указанному показателю.

Параметр шероховатости боковых поверхностей зубьев, нарезанных червячной фрезой, от Rz = 10-40 мкм до Ra = 2,5-2,0 мкм (по ГОСТ 2789—73*). Он зависит от обрабатываемого материала, состояния инструмента и станка, смазочно-охлаждающей жидкости, режимов резания (главным образом от подачи) и модуля. При обработке червячными фрезами неизбежна огранка в результате формирования зуба колеса рядом последовательных резов и волнистость боковой поверхности зуба с шагом, равным подаче Sо. Огранку и волнистость можно определить по графикам, приведенным на рис. 25.

Рис. 25. Номограмма для расчета:

а — высоты огранки hг; б — высоты волнистости hs (сплошные линии — однозаходный инструмент; штриховые — двухзаходный инструмент)

Припуск на чистовое нарезание равен (0,1—0,15). В некоторых случаях при изготовлении менее точных колес с модулем до 5 мм или при обработке с последующим шевингованием зубья можно фрезеровать за один проход.

При изготовлении колес в ряде случаев чистовую обработку зубьев ведут на специальных станках.

Основное время (в мин) одного прохода при нарезании колес червячной фрезой определяют по формуле:

где В — ширина нарезаемого венца, мм; l — глубина врезания фрезы, мм; l1 — перебег, мм; ZR — число нарезаемых зубьев; n — частота вращения фрезы, об/мин; So — осевая подача фрезы на оборот стола, мм/об; k — число заходов фрезы; L — общая длина хода фрезерного суппорта, мм; Sm — минутная подача фрезы, мм/мин.

Глубину врезания для прямозубых колес определяют по формуле:

где De — диаметр фрезы, мм; t — глубина фрезерования, мм.

Перебег l1 для прямозубых колес обычно принимают равным 3—5 мм, для косозубых колес l1 = Зm tg (BПи — w) + (З-5) мм. Значения глубины врезания и перебега червячных фрез приведены в табл. 16.

Для снижения времени врезания рекомендуется производить не осевое, а радиальное врезание (сближение фрезы и заготовки в процессе резания до требуемой глубины фрезерования с последующим переключением станка на осевую подачу). Основное время можно определить после назначения режимов резания.

Стойкость фрезы и режимы резания.

Червячные фрезы изнашиваются по задней поверхности зубьев, на которой появляется фаска износа (рис. 26). Изношенные фрезы перетачивают по передней поверхности зубьев, а в случае большого износа зубья перешлифовывают по всему профилю. Поэтому во избежание чрезмерного расхода инструмента и повышения трудоемкости переточек износ не должен превышать допускаемых значений.

Рис. 26. Износ зуба червячной фрезы:

1 — по задней поверхности; 2 — по боковой поверхности; 3 — по передней поверхности; б — наибольшая ширина фаски износа

При чистовых операциях от износа фрез зависит точность нарезаемых колес и шероховатость поверхности зуба. Рекомендуемые значения износа даны в табл. 17.

17. Износ фрез, мм

При чистовой обработке колес 6-й степени точности и точнее допускаемый износ не должен превышать 0,05 мм.

Стойкость Т фрезы — основное (машинное) время ее работы между переточками — зависит от обрабатываемого материала и режимов резания. Если фактическая стойкость инструмента велика, это значит, что режимы резания занижены, следовательно, производительность операции занижена. При слишком малых значениях стойкости расход инструмента возрастает ввиду частых его переточек, и повышаются затраты времени на его замену. Рекомендуются следующие значения стойкости червячных фрез:

Модуль, мм . , 4 б 8 12 >16 и более
Стойкость Т, ч . 4 б 8 12 16

Во время чистового прохода замена фрезы недопустима. Следовательно, стойкость фрезы должна быть не менее машинного времени, требуемого для чистовой обработки одного крупного колеса.

Фреза изнашивается неравномерно по длине, а часть зубьев, не участвующая в резании, не изнашивается совсем. Поэтому стойкость фрезы может быть повышена за счет ее осевых перемещений (рис. 27, табл. 18), при которых вводятся в работу незатупленная и малозатупленная части фрезы. Расстояние Л, соответствующее начальной установке фрезы, принимают равным 1,4 В при нарезании прямозубых колес и 2 В при обработке косозубых колес.

Рис. 27. Схема осевых перемещений червячной фрезы

1 — направление перемещения фрезы.

При чистовой обработке число возможных переточек в 2-3 раза больше. Числа возможных переточек червячных фрез в зависимости от модуля указаны в табл. 19.

Эти данные рассчитаны исходя из того, что при переточках зуб фрезы может быть срезан на величину, равную 0,3 окружного шага фрезы.

19. Число переточек червячных фрез

Режимы резания определяют в следующей последовательности: выбирают стойкость фрезы, число4 проходов и подачу; определяют скорость резания и частоту вращения фрезы; проверяют мощность резания и определяют основное время.

Выбор стойкости фрезы. При заданном инструменте наибольшее влияние на фактическую стойкость фрезы оказывает твердость материала обрабатываемой заготовки, скорость резания, подача, модуль и припуск.

В целях повышения производительности операции при заданной стойкости инструмента выгодно увеличивать подачу, соответственно снижая скорость резания.

Выбор числа проходов (глубины фрезерования). Полную обработку зуба следует производить не более чем на два-три прохода. Если ввиду недостаточной мощности или жесткости станка приходится производить два черновых прохода, то глубину фрезерования принимают обычно при первом проходе t= 1,4 m, при втором t = 0,8 m. При черновом проходе желательно прорезать впадину почти на всю глубину (для этого необходимо применять черновую фрезу с зубьями уменьшенной толщины), чтобы чистовая фреза лишь слегка работала наружными режущими кромками. При фрезеровании колес с последующим шевингованием или шлифованием обычно применяют обработку за один проход.

Припуск на толщину зуба следует оставлять минимальным, чтобы при чистовом проходе были обеспечены требуемые точность и шероховатость поверхности зуба. Припуск выбирают в зависимости от диаметра нарезаемого колеса, обычно он равен (0,1—0,15) т, В некоторых случаях для повышения качества обработки колес больших модулей указанный припуск срезают за два чистовых прохода (после одного чернового прохода).

При чистовом зубофрезеровании крупномодульных колес припуск можно определить по табл. 20.

20. Глубина резания при чистовом зубонарезании червячной фрезой

Выбор подачи. Для обеспечения более высокой производительности следует работать с возможно большими подачами. При черновом проходе подача обычно ограничивается ввиду вибрации фрезерного суппорта, возникающей при недостаточной жесткости системы станок-деталь—фрезы, а при чистовом — шероховатостью поверхности нарезаемых зубьев.

В зависимости от жесткости станка (табл. 21) и модуля иарезаемого колеса, а также от материала, конструкции фрезы и наклона зуба по табл. 22 можно выбрать подачу для чернового нарезания. Для чистового нарезания подачу можно выбирать по табл. 23.

Скорость резания определяют исходя из ранее принятых значений подачи и стойкости, с учетом свойств обрабатываемого материала, модуля колеса и других условий работы. В табл. 24 приведены значения скорости резания, рассчитанной по формуле

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector