Классификация металлорежущих станков

Классификация металлорежущих станков

Металлорежущий станок служит для обтачивания заготовок до заданных технологическим регламентом размеров и форм поверхности. Обработка осуществляется резцовым или абразивным инструментом.

Все металлообрабатывающее оборудование классифицируется по определенным признакам, зависящим от рода технологического процесса, режущего инструмента, компоновки станка.

Пример классификации станков в зависимости от типа обработки

Классификация металлорежущих станков по виду обработки, принятая Экспериментальным НИИ металлорежущих станков (ЭНИМС):

Металлорежущие станки в зависимости от вида обработки делят на девять групп, а каждую группу – на десять типов (подгрупп), характеризующих назначение станков, их компоновку, степень автоматизации или вид применяемого инструмента.

По виду обработки металлорежущие станки делятся на следующие типы и группы:

1. 1. Токарные станки
   1. 1 и 2. Автоматы и полуавтоматы
      1. 1. Одношпиндельные
      2. 2. Многошпиндельные
   2. 3. Револьверные
   3. 4. Сверлильно-отрезные
   4. 5. Карусельные
   5. 6. Винторезные
   6. 7. Многорезцовые
   7. 8. Специализированные для фасонных изделий
   8. 9. Разные токарные
2. 2. Сверлильные и расточные станки
   1. 1. Вертикально-сверлильные
   2. 2. Одношпиндельные полуавтоматы
   3. 3. Многошпиндельные полуавтоматы
   4. 4. Координатно-расточные одностоечные
   5. 5. Радиально-сверлильные
   6. 6. Горизонтально-расточные
   7. 7. Алмазно-расточные
   8. 8. Горизонтально-сверлильные
   9. 9. Разные сверлильные
3. 3. Шлифовальные, полировальные, доводочные станки
   1. 1. Круглошлифовальные
   2. 2. Внутришлифовальные
   3. 3. Обдирочношлифовальные
   4. 4. Специализированные шлифовальные
   5. 5. —
   6. 6. Заточные
   7. 7. Плоскошлифовальные с прямоугольным или плоским столом
   8. 8. Притирочные и полировальные
   9. 9. Разные станки, работающие абразивным инструментом
4. 4. Комбинированные станки
   1. 1. Универсальные
   2. 2. Полуавтоматы
   3. 3. Автоматы
   4. 4. Электрохимические
   5. 5. Электроискровые
   6. 6. —
   7. 7. Электроэрозионные , ультразвуковые
   8. 8. Анодно-механические
   9. 9. —
5. 5. Зубо- и резьбообрабатывающие станки
   1. 1. Зубострогальные для цилиндрических колёс
   2. 2. Зуборезные для конических колёс
   3. 3. Зубофрезерные для цилиндрических колёс и шлицевых валиков
   4. 4. Зубофрезерные для червячных колёс
   5. 5. Для обработки торцов зубьев колёс
   6. 6. Резьбофрезерные
   7. 7. Зубоотделочные
   8. 8. Зубо- и резбошлифовальные
   9. 9. Разные зубо- и резьбообрабатывающие
6. 6. Фрезерные станки
   1. 1. Вертикально-фрезерные
   2. 2. Фрезерные непрерывного действия
   3. 3. —
   4. 4. Копировальные и гравировальные
   5. 5. Вертикальные бесконсольные
   6. 6. Продольные
   7. 7. Широкоуниверсальные
   8. 8. Горизонтальные консольные
   9. 9. Разные фрезерные
7. 7. Строгальные, долбежные и протяжные станки
   1. 1 и 2. Продольные
      1. 1. одностоечные
      2. 2. двухстоечные
   2. 3. Поперечно-строгальные
   3. 4. Долбёжные
   4. 5. Протяжные горизонтальные
   5. 6. —
   6. 7. Протяжные вертикальные
   7. 8. —
   8. 9. Разные строгальные
8. 8. Разрезные станки
   1. 1. Отрезные, работающие токарным резцом
   2. 2. Отрезные, работающие абразивным кругом
   3. 3. Отрезные, работающие фрикционным блоком
   4. 4. Правильно-отрезные
   5. 5. Пилы ленточные
   6. 6. Пилы дисковые
   7. 7. Пилы ножовочные
   8. 8. —
   9. 9. —
9. 9. Разные
   1. 1. Муфто- и трубообрабатывающие
   2. 2. Пилонасекательные
   3. 3. Правильно- и бесцентровообдирочные
   4. 4. —
   5. 5. Для испытания инструмента
   6. 6. Делительные машины
   7. 7. Балансировочные
   8. 8. —
   9. 9. —

Типы и группы металлорежущих станков: таблица

Представим в двух словах определение каждого изделия:

Обработка окружностей при постоянном вращении заготовки – валов, цилиндров и пр.

Образование сквозного или частичного отверстия с последующей расточкой по диаметру.

Снятие верхнего шероховатого слоя с металлической поверхности.

Аналогичная процедура, но используется шлифовка с более мелкими абразивными веществами, пасты.

Образование зубьев на деталях.

Обработка заготовок посредством крутящихся фрез, то есть лезвий.

Устранение стружки с поверхности металла.

Разъединение стального листа на две и более части, срезка краев, образование кромок.

Нанесение внешней и внутренней резьбы с помощью электронных метчиков и плашек.

Каждая из представленных групп оборудования для металлообработки делится на более мелкие категории в зависимости от режущего элемента, типа движения, привода и прочих параметров. Теперь подробнее поговорим о различных технологиях, которые используются на производстве при работе на одной из представленных машин.

Токарные станки

Основная идея конструкций берет начало еще в 19 веке. Технологически это достаточно старая методика, но со временем она настолько усовершенствовалась, что остается востребованной на настоящий момент.

Суть операции точения – заготовка зажимается с двух (реже крепится с одной) сторон и вращается. В ходе движения на нее оказывается воздействие различными инструментами для резки. Это может происходит вручную (особенно при мягких материалах) или механизировано.

Основные элементы – надежная станина, шпиндели, которые зажимают металлический брусок, резаки, двигатель. Электрический импульс передается с помощью тел вращения и ремней на рабочую зону.

Сейчас наиболее популярна токарная обработка металла на станках с ЧПУ. Приобрести их можно в компании «Сармат». Их особенность в высокой точности и простоте работы.

Задачи, которые можно выполнить на представленном оборудовании:

• Расточка цилиндрических, шарообразных конусообразных деталей.
• Нарезание резьбы.
• Обработка торцовой части.
• Сверление отверстий, зенкерование и другое.

Сверлильные и расточные установки

Суть процесса заключается в двух разнонаправленных движениях – вращательное у инструмента и поступательное у заготовки. С помощью подобных установок можно сделать:

• глухие и сквозные отверстия различного диаметра;
• зенкерование;
• шлифовальную (финишную) металлообработку полости;
• нарезание внутренней резьбы и пр.

Наладка металлообрабатывающего станка этого типа заключается в выборе инструмента в соответствии с задачей и материалом, а также в подборе скорости вращения. Используются резцы, метчики, сверла, зенкеры, развертки и др.

Модели между собой различают по расположению заготовки в пространстве (горизонтальные и вертикальные), по количеству шпинделей (одношпиндельные и многошпиндельные) и по прочим параметрам.

Шлифовальные, полировальные, доводочные устройства

Все перечисленные выше разновидности применяются при финишной обработке металла, то есть уже после основных операций по созданию формы. Итоговая металлообработка имеет две основные цели:

• Повышение точности размеров детали. Можно срезать слой толщиной меньше 1 мкм.
• Снятие шероховатостей и иных изъянов с поверхности.

Обычно шлифование происходит вручную, то есть небольшим ручным аппаратом, однако, есть настольные металлообрабатывающие станки для особо крупных элементов.

Рабочий инструмент – диск, покрытый мелкими абразивными частицами. В зависимости от их фракции, происходит более щадящая или грубая металлообработка. Но сама поверхность насадки не обязательно имеет круглую форму. Часто она выпукла или остра. А иногда имеет причудливую конфигурацию, например, при шлифовании резьбы.

Полировальный прибор требуется в случаях, когда даже мельчайшая шероховатость, делающая сталь матовой, недопустима. Их применяют для придания зеркальной гладкости.

Чтобы в процессе работы не могли произойти температурные деформации после нагрева детали, используются специальные пасты. Они также могут иметь внутри абразивные вещества мелкой фракции.

Активное использование абразива привело к возникновению оборудования для пескоструйной обработки металла. Обычный песок и мощная струя воздуха под давлением могут привести к точному и быстрому прорезыванию стали.

Комбинированные станки

Они же – универсальные. Из основное назначение – токарная металлообработка, но дополнительные устройства позволяют одновременно производить и сверление, и распиловку листов, и шлифование, иные махинации в зависимости от цели.

Часто соединены бывают только две задачи. Например, гибка и разрезание. Такую аппаратуру часто ставят либо на мелкосерийном производстве, либо используют в частных хозяйствах. Их минус в малом классе точности. Многозадачность выгодна, когда нет возможности приобрести несколько различных приборов, а поток изготовляемых деталей мал. Или производство индивидуальное, не серийное.

Резьбо- и зубообрабатывающие машины

Зубья наносятся на шестернях и на зубчатых колесах. Резьба – на внутренней стороне крепежного инструмента (гайки, шайбы) и деталях для последующего соединения, на внешней поверхности у цилиндрических прутков. Таким образом изготавливаются саморезы и болты.

Особенность работы в том, что следует верно установить параметры:

• шаг, то есть расстояние от одного гребня до соседнего;
• глубину впадин;
• диаметр отверстия перед нанесением резьбы.

Вторая важная характеристика – требуется 3 или 4 подхода – от чернового до финишного. Поэтому применяется несколько метчиков (или иных приборов). Ремонт металлообрабатывающих станков заключается часто в замене режущих элементов, так как лезвия быстро ломаются или приходят в негодность.

Фрезерное оборудование

Заготовка крепко закреплена. Движение происходит за счет перемещения инструмента и стола. Различаются по направлению поверхности – в одной плоскости или в нескольких, под углом.

Сейчас очень распространены устройства с ЧПУ, так как они значительно ускоряют передвижение рабочей зоны и шпинделя без допуска ошибок в связи с человеческим фактором.

Долбежные, строгальные и протяжные

Этот класс один из немногих, в котором используется однонаправленное движение – горизонтальное или вертикальное. Сперва производится обработка металла на токарном станке или иных агрегатах, а только затем приступают к протяжке. Задача – получить поверхность с определенной шероховатостью или канавки. Очень важно вовремя убирать стружку.

Разрезные

Несмотря на видимую простоту цели, – разделить одну заготовку на две части – в этом направлении металлообработки применяются все новые технологии. Основное направление развития метода движется в сторону ускорения процесса и улучшению качества среза. Поскольку часто разрез получается шероховатый, грубый, по причине воздействия высоких температур, то применяют различного типа охлаждение. Высокоэффективная резка – плазменная, водная, лазерная, абразивная.

Но на некоторых производствах используются металлообрабатывающие станки, не прошедшие модернизацию. Они работают на основе давления. Это классические ножницы по листовому металлу или штамповка, основанная на лезвиях из инструментальной стали и пресса.

Маркировка металлорежущих станков

В обозначении каждого металлорежущего агрегата присутствуют цифры и буквы:

• первый цифровой код обозначает группу, к которой относится данное устройство;
• второй характеризует разновидность, тип;
• третий (иногда и четвертый) указывает на его основной типоразмер;
• буква (обычно это литера «М»), расположенная сразу после первой цифры (если она присутствует), означает, что типовая конструкция была модернизирована;
• после цифр могут следовать буквенные обозначения, характеризующие степень точности, обеспечиваемую данным устройством, а также определяющие завод-изготовитель.

Таблицы групп и типов металлорежущих агрегатов

3 Уровень автоматизации и другие особенности оборудования

Металлорежущие станки, используемые для массового и крупносерийного производства, называют агрегатными. Их устройство примерно одинаковое, для их выпуска используют стандартизированные рабочие столы, рабочие головки, станины, шпиндельные и другие узлы. Если же изготавливаются станки для единичного и мелкосерийного производства, их конструкция может быть уникальной.

По уровню автоматизации рассматриваемые нами агрегаты бывают:

• Полуавтоматическими. У них монтаж заготовки, которую предстоит обработать, запуск оборудования и демонтаж изделия после обработки осуществляет человек. Остальные же процедуры, причисляемые к вспомогательным, выполняются в автоматическом режиме.
• Автоматическими. Такие станки требуется наладить (задать необходимые условия обработки той или иной партии изделий) и запустить. Все рабочие операции они выполнят сами.

Отдельных слов заслуживают станки с ЧПУ (с числовым программным управлением). Их работой «руководит» специальная программа, содержащая закодированный комплекс числовых значений. Такая программа устанавливает все рабочие операции станка, начиная от частоты вращения его рабочего инструмента и заканчивая скоростью выполнения конкретного процесса.

В составе современных систем ЧПУ имеются следующие обязательные элементы:

• Пульт (консоль) оператора. Он дает возможность вводить программу, переводить металлорежущие станки в ручной режим работы, устанавливать режимы функционирования оборудования и так далее.
• Контроллер. Специальное устройство на агрегатах с ЧПУ, которое задает и отслеживает точность выполнения технологических управляющих команд, траекторию перемещения рабочего приспособления, отвечает за изменение и общее управление станком, а также выполняет дополнительные расчеты. Контроллером в наши дни может выступать и мощный промышленный компьютер, и логическое программируемое устройство, и обычный микропроцессор.
• Панель оператора (экран, дисплей). Данный элемент ЧПУ предназначен для того, чтобы специалист, работающий за станком, мог визуально наблюдать за процессом обработки изделий, и при необходимости вносить какие-либо изменения в программу управления.

Суть эксплуатации оборудования с ЧПУ (например, токарного станка 16К20Ф3) сравнительно проста. Сначала для металлорежущего оборудования составляется управляющая программа, которая вводится в контроллер оператором (для этих целей используется программатор). При включении агрегата ЧПУ дает на узлы станка последовательные команды. Выполнив все команды по обработке детали, оборудование отключается.

Высокая точность и скорость выполнения рабочих операций, которыми характеризуются металлорежущие станки, оснащенные ЧПУ, обусловили их активное применение в составе автоматических цеховых линий и очень крупных производственных автоматизированных систем.

Общие особенности конструкции всех типов металлорежущих станков

Как бы станки ни различались по своему функционалу, в их конструкции неизменно присутствует ряд общих элементов:

1. Операторская консоль, она же пульт. Она нужна для ввода в агрегат управляющего и контролирующего софта. Консоль позволяет управлять всеми аспектами функционирования устройства также и вручную.
2. Контроллер. Он формирует управляющие команды, которые направляются к рабочим элементам агрегата, и контролирует корректность их исполнения. Также контроллер отвечает за расчеты. В зависимости от того, насколько сложно устроен станок, его контроллер может быть как обычным микропроцессором, так и мощным компрессором.
3. Дисплей, он же панель для управления и контроля станка. Через этот экран можно смотреть на работу агрегата в режиме реального времени, корректируя при необходимости его настройки и параметры.

Модели для единичного либо мелкосерийного производства могут обладать уникальной конструкцией или существенно отличаться от типовых аналогов. Устройства для крупносерийного и массового производства называют агрегатными, и их конструкция более единообразна. Под агрегатами в данном случае подразумеваются однотипные узлы, из которых собирают станки: столы, станины, рабочие головки и так далее.

Шифр станков токарной группы

При обозначении шифра станков токарной группы, первая цифра 1 указывает группу станков. Вторая цифра указывает тип токарного станка. Последующие цифры, как правило, показывают технологический параметр станка, а именно: максимальный диаметр обрабатываемой детали, высоту центров и др. Буква после первой или второй шифры может символизировать поколение станка, завод-изготовитель или модификацию. Буква, поставленная в конце цифрового шифра, может указывать на усовершенствование базовой модели или на класс точности станка.

Приведем несколько примеров обозначения моделей токарных станков.

1К62 — цифра 1 — группа токарных станков; 6 — токарно-виноторезный; 2 — высота центров, дм; буква К — поколение.

1A616 — цифра — группа токарных станков; 6 — токарно-винторезный станок; 16 — высота центров, см; А — поколение.

1Б811— цифра 1 — группа токарных станков; 8 — токарно-затыловочный; 1 — технологический параметр, определяющий размеры обрабатываемых заготовок; Б — поколение.

16К20П — цифра 1 — группа токарных станков; 6 — токарно-винторезный; 20 — высота центров, см; К — поколение; П — класс точности — повышенный.

Следует отметить, что в шестой тип станков входят токарно-винторезные, в восьмой— токарно-затыловочные станки. В станкостроении больщинство изготовляемых металлорежущих станков, в том числе и токарных, выпускается по государственным стандартам; в которых главные параметры отвечают нормальным или размерным рядам. Под размерным или нормальным рядом понимают группу однотипных станков, состоящих в основном из унифицированных узлов и деталей, каждый из которых предназначен для обработки деталей определенных размеров,

Размерные ряды (типоразмеры) универсальных токарно-винторезных станков и двухстоечных токарно-карусельных станков приведены в табл. 1.

Из таблицы видно, что основным параметром, определяющим типоразмеры станков, приняты размеры устанавливаемой детали. При этом каждый последующий типоразмер станка дает возможность обрабатывать деталь, имеющую диаметр в 1,26 раза больше, чем у предыдущей детали. Таким образом, у универсальных токарно-винторезных и карусельных станков установлен знаменатель размерного ряда — 1,26. Другими словами, ряд чисел 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000 (2300; 3200; 4000; 5000; 6300; 8000) образуют геометрическую прогрессию со знаменателем 1,26.

Наибольшая высота устанавливаемой детали у карусельных станков изменяется также по закону геометрической прогрессии со знаменателем равным — 1,26: 2000, 2500, 3200. Наличие двух закономерно изменяющихся основных параметров: наибольшего диаметра устанавливаемой детали и ее высот дает возможность также закономерно изменять и другие технические характеристики станка: мощность главного привода, масса устанавливаемой детали и др..

По степени специализации все станки подразделяют на универсальные, специализированные и специальные.

Универсальные — это станки, на которых возможно выполнение различных операций на деталях широкой номенклатуры.

Специализированные — это станки, на которых возможно выполнение ограниченного числа операций на деталях одного наименования.

Специальные это станки, предназначенные для выполнения ограниченного числа операций на детали, одного типоразмера.

Классификация токарных станков по точности

От точности станка в конечном результате зависит точность изготовления деталей. Под точностью станка следует понимать соответствие разработанным нормам взаиморасположения рабочих органов станка, перемещения и соотношения их движений как без нагрузки, так и при резании.

Точность токарного станка зависит от точности изготовления ответственных деталей станка (шпинделя, его опор, направляющих, корпусных деталей и т. д.), качества сборки и регулировки, жесткости и виброустойчивости несущих нагрузку деталей и узлов. Особое значение для точности станка имеют прямолинейность направляющих станин и биение шпинделей (планшайб).

На прямолинейность направляющих станин влияют следующие факторы: жесткость и коробление станин, тумб и плит; шероховатость направляющих; неплоскостность, выпучивание станины в местах крепления к ней других корпусных деталей; ударное действие во время обработки и монтажа; установка станка на фундамент.

Биение шпинделя (радиальное и осевое) зависит от точности изготовления отверстий в корпусе под опоры, качества изготовления подшипников и их регулировки, качества сборки шпиндельного узла, от материала шпинделя. Для повышения долговечности станков, более длительного сохранения точности, увеличения гарантийных сроков службы на заводах проводится ужесточение сдаточных норм по сравнению с нормами ГОСТов от 20 до 40%.

Отечественная станкостроительная промышленность выпускает металлорежущие станки пяти классов точности.

Класс Н. Станки нормальной точности. К ним относят большинство универсальных станков, например токарно-винторезные станки мод. 1К62, 16К20 и т. д..

Класс П. Станки повышенной точности, изготовляемые на базе станков нормальной точности, но при повышенных требованиях к точности изготовления ответственных деталей станка и качеству сборки и регулировки. К ним относятся, например, токарно-винторезные станки моделей 16К20П, 1И611П, 16Б11П (прим. СМ — а также ГС526У, 1В625МП, 16Р25П и др.).

Класс В. Станки высокой точности, полученной за счет специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, к качеству сборки и регулировки узлов и станка в целом, например токарно-винторезный станок модели 1B616 (прим. СМ — а также 250ИТВМ).

Класс А. Станки особо высокой точности. При их изготовлении предъявляются еще более высокие требования, чем к станкам класса В (прим. СМ — токарно-винторезный станок SAMAT 400S/S).

Класс С. Станки особо точные или мастер-станки, изготовляемые с максимально возможной степенью точности детали и с повышенными требованиями к сборке и регулировке узлов.

Станки классов В и А устанавливаются в помещениях с автоматически регулируемой температурой и влажностью.

По массе станки разделяют на легкие (до 1 т), средние (до 10 т); тяжелые (свыше 10 т). Тяжелые в свою очередь делят на крупные (до 10 — 30 т), собственно тяжелые (30 — 100 т) и особо тяжёлые (уникальные) массой более 100 т.

Формообразующие движения

Для осуществления процесса резания на металлорежущих станках необходимо обеспечить взаимосвязь формообразующих движений.

У металлорежущего станка имеется привод (механический, гидравлический, пневматический), с помощью которого обеспечивается передача движения рабочим органам: шпинделю, суппорту и т.п. Комплекс этих движений называется формообразующими движениями. Их классифицируют на два вида:

1) Основные движения (рабочие), которые предназначены непосредственно для осуществления процесса резания:

а) Главное движение Dг осуществляется с максимальной скоростью. Может передаваться как заготовке (например, в токарных станках), так и инструменту (напр., в сверлильных, шлифовальных, фрезерных станках). Характер движения: вращательный или поступательный. Характеризуется скоростью — v (м/с).

б) Движение подачи Ds осуществляется с меньшей скоростью и так же может передаваться и заготовке и инструменту. Характер движения: вращательный, круговой, поступательный, прерывистый. Виды подач:

• подача на ход, на двойной ход Sx. (мм/ход), Sдв.х. (мм/дв.ход);
• подача на зуб Sz (мм/зуб);
• подача на оборот So (мм/оборот);
• минутная подача Sm (мм/мин).

2) Вспомогательные движения — способствуют осуществлению процесса резания, но не участвуют в нём непосредственно. Виды вспомогательных движений:

• наладка станка;
• задача режимов резания;
• установка ограничителей хода в соответствии с размерами и конфигурациями заготовок;
• управление станком в процессе работы;
• установка заготовки, снятие готовой детали;
• установка и смена инструмента и прочие.

Производители металлорежущего инструмента

Производством металлорежущего инструмента, присутствующего на нашем рынке, занимаются как наши, так и зарубежные фирмы.

Отечественные

Среди предприятий России, лидирующих в этой отрасли, можно назвать ЗАО «НИР» — закрытое акционерное общество «Новые инструментальные решения», выпускающее монолитный инструмент, исключительно из твердых сплавов. К его выгодам можно отнести:

• наличие специального нанопокрытия;
• большую износостойкость;
• возможность быстрой смены инструмента;
• снижение затрат на переточку.

Еще один старейший отечественный производитель: Московский инструментальный завод (МИЗ). Выпускает зуборезной, резьбонарезной и резьбообразующий инструмент. Обеспечивается высокая точность. Качество ориентировано на мировые стандарты. Используя этот инструмент:

• нарезают резьбу разных типов;
• обрабатывают на токарных станках трубы и муфты;
• получают нестандартную резьбу.

На рынке появились новые предложения этого производителя:

• червячные фрезы, обладающие несколько увеличенной активной частью при уменьшенном размере наружного диаметра, что увеличило их стойкость;
• инструмент с непростым многослойным покрытием.

Зарубежные

Отличный режущий инструмент в немалом ассортименте презентует фирма из Израиля ISCAR. Продажу металлорежущего инструмента фирмы ISCAR в России осуществляет ООО «Интехсервис». Приобретают инструмент для:

• фрезерования;
• точения;
• сверления;
• также поставляется металлорежущее оборудование.

Хороший инструмент поставляет компания ARNO (Германия). Им обрабатывают:

• титан;
• сплавы алюминиевые;
• нержавеющую сталь:
• чугун;
• сталь закаленную, имеющую твердость 70 HRС.

Как ведет себя инструмент фирмы Арно в работе, посмотрите сами на этом видео:

Хорошая репутация и у металлоорежущего инструмента, выпускаемого Японской корпорацией SUMITOMO. Они изготовлены из:

• твердых сплавов;
• алмазов;
• CBN.

• сверлильно-фрезерная обработка;
• токарная обработка.

Всегда есть спрос на металлорежущий инструмент, выполняющий фрезерование пазов и обработку канавок продольного точения, Немецкой компании Paul Horn GmbH — самого солидного производителя инструмента в Европе. Номенклатура состоит из:

• инструмента SUPER-MINI расточного ручного с минимальным диаметром 0,2 мм;
• инструмента расточного MINI, где сменная пластина имеет фронтальное крепление;
• инструмента фрезерного, позволяющего применять метод круговой интерполяции при обработке канавок. Диаметр, как минимум — 0,96 см;
• обрабатывающего внутренние канавки. Наименьший диаметр — 0,3 см;
• нарезающего резьбу внутри отверстий. Диаметр — минимум 0,3 см;
• обрабатывающий канавки торцовые диаметром минимум 0,5 см;
• инструмента CBN и PCD, где основой является кубический нитрат бора и поликристалические алмазы соответственно.