Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Обработка шлифованием

Обработка шлифованием

Для всех технологических способов шлифовальной обработки главным движением резания Vк (м/с) является вращение круга. При плоском шлифовании возвратно-поступательное перемещение заготовки является продольной подачей Sпp (м/мин) (рис. 1, а).

Для обработки поверхности на всю ширину b заготовка или круг должны перемещаться с поперечной подачей Sп (мм/дв. ход). Это движение происходит прерывисто (периодически) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически происходит и подача Sв на глубину резания. Это перемещение осуществляется также в крайних положениях заготовки, но в конце поперечного хода.

Рис. 1. Основные схемы шлифования

При круглом шлифовании (рис. 1, б) продольная подача происходит за счет возвратно-поступательного перемещения заготовки. Подача Sпp (мм/об. заг) соответствует осевому перемещению заготовки за один ее оборот. Вращение заготовки является круговой подачей Sкр (м/мин).

Подача Sп (мм/дв. ход или мм/ход) на глубину резания для приведенной схемы обработки происходит при крайних положениях заготовки. Движения, осуществляемые при внутреннем шлифовании, показаны на рис. 1, в.

Обработка заготовок на кругло-шлифовальных станках

Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть выполнено по одной из четырех схем (рис. 2).

Рис. 2. Схемы обработки заготовок на кругло шлифовальных станках

При шлифовании с продольной подачей (рис. 2, а) заготовка вращается равномерно (Sкр) и совершает возвратно-поступательные движения (Sпр). В конце каждого хода заготовки шлифовальный круг автоматически перемещается на Sп и при следующем ходе срезается новый слой металла определенной глубины, пока не будет достигнут необходимый размер детали.

Скорость Vk вращательного движения круга обеспечивает скорость резания.

Производительный способ обработки — врезное шлифование (рис. 2, б) применяют при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка может быть перекрыта шириной шлифовального круга. Круг перемещается с постоянной подачей Sп (м/об. заг) до достижения необходимого размера детали. Этот же метод используют при шлифовании фасонных поверхностей и кольцевых канавок. Шлифовальный круг заправляют в соответствии с формой поверхности или канавки.

Глубинным шлифованием (рис. 2, в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8 — 12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует.

Шлифование уступами (рис. 2, г) — это сочетание методов, представленных на рис. 2, а, б. Процесс шлифования состоит из двух этапов. На первом этапе шлифуют врезанием с подачей Sп, передвигая периодически стол на 0,8 — 0,9 ширины круга (показано штриховой линией). На втором этапе делают несколько ходов с продольной подачей Sпр для зачистки поверхности при выключенной подаче Sп.

Во многих случаях на деталях необходимо обеспечить правильное взаимное расположение цилиндрических и плоских (торцовых) поверхностей. Для выполнения этого условия шлифовальный круг заправляют по схеме на рис. 2, д и поворачивают на определенный угол. Шлифуют коническими участками круга. Цилиндрическую поверхность шлифуют аналогично схеме на рис. 2, о, с периодической подачей Sп на глубину резания. Обработка торцовой поверхности детали заканчивается чаще всего с подачей вручную при плавном подводе заготовки к кругу,

Наружные конические поверхности шлифуют по двум основным схемам. При обработке заготовок на центрах (рис. 3, а) верхнюю часть стола поворачивают вместе с центрами на угол а так, что положение образующей конической поверхности совпадает с направлением продольной подачи Sпр. Далее шлифуют по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей. При консольном закреплении заготовок (рис. 3, б) на угол a (половина угла конуса) поворачивается передняя бабка.

Рис. 3. Схемы шлифования конических поверхностей

Обработка заготовок на внутришлифовальных станках

Внутреннее шлифование применяют для получения высокой точности отверстий на заготовках, как правило, прошедших термическую обработку. Возможно шлифование сквозных, несквозных (глухих), конических и фасонных отверстий. Диаметр шлифовального круга составляет 0,7 — 0,9 диаметра шлифуемого отверстия. Кругу сообщают высокую частоту вращения: она тем выше, чем меньше диаметр круга.

На рис. 4, а приведена схема шлифования с закреплением заготовки в кулачковом патроне. На внутришлифовальных станках также обрабатывают и внутренние торцовые поверхности. Внутренние фасонные поверхности шлифуют специально заправленным кругом методом врезания.

Рис. 4. Схемы обработки на внутри шлифовальных станках

Внутренние конические поверхности шлифуют с поворотом передней бабки так, чтобы образующая конуса расположилась вдоль направления продольной подачи.

Заготовки больших размеров и массы шлифовать описанными выше методами нерационально. В этих случаях применяют планетарное шлифование (рис. 4, б). Заготовку закрепляют на столе станка неподвижно. Шлифовальный круг вращается вокруг своей оси, а также вокруг оси отверстия Sпл, что аналогично круговой подаче (положение круга, совершившего в планетарном движении пол-оборота, показано штриховой линией). Планетарным шлифованием можно обрабатывать внутренние фасонные и торцовые поверхности.

Обработка заготовок на плоскошлифовальных станках

На практике наиболее распространены четыре схемы плоского шлифования (рис. 5). Шлифуют периферией и торцовой поверхностью круга. Заготовки 2 закрепляют на прямоугольных или круглых столах 1 с помощью магнитных плит, а также в зажимных приспособлениях. Возможно закрепление одной или одновременно многих заготовок. Заготовки размещают на столах, затем включают ток и они притягиваются к магнитной плите.

Прямоугольные столы совершают возвратно-поступательные движения, обеспечивая продольную подачу. Подача на глубину резания дается в крайних положениях столов. Поперечная подача необходима в тех случаях, когда ширина круга меньше ширины заготовки (рис. 5, а).

Рис. 5. Схема обработки заготовок на плоскошлифовальных станках

Круглые столы (рис. 5, в) совершают вращательные движения, обеспечивая круговую подачу. Остальные движения совершаются по аналогии с движениями при шлифовании на прямоугольных столах.

Более производительно шлифование торцом круга, так как одновременно в работе участвует большое число абразивных зерен (рис. 5, б, г). Но шлифование периферией круга с использованием прямоугольных столов позволяет выполнить большее число разнообразных видов работ. Способом шлифования периферией круга обрабатывают, например, дно паза, производят профильное шлифование, предварительно заправив по соответствующей форме шлифовальный круг, и выполняют другие работы.

Читать еще:  Делаем кулоны своими руками из металла с помощью станка

Шлифование металла

Обработку металла и различных сплавов при применении абразивного материала принято называть шлифованием. Подобная технология позволяет изменить шероховатость и другие параметры наружной или внутренней цилиндрической, а также плоской поверхности. Шлифование металла может проводится при использовании различного специального оборудования. Рассматривая особенности подобной механической обработки нужно уделить внимание следующим моментам:

  1. Процесс шлифования – финишный этап обработки, который проводится для получения определенной шероховатости.
  2. Подобная технология не применяется для изменения размеров в большом диапазоне.
  3. Довести поверхность до требуемой шероховатости можно при использовании современного оборудования можно после термообработки металла.

При проведении рассматриваемой операции учитывается довольно большое количество особенностей:

  1. Скорость круга – параметр, который зависит от наружного диаметра абразива и возможностей станка.
  2. Скорость перемещения детали.
  3. Глубина резания.
  4. Возможность поперечной подачи.

Стоит отметить, что сегодня подобную технологию постепенно вытесняет чистовое точение металла на высоких скоростях и минимальной подаче.

Закрепление заготовок в патронах

Если заготовка имеет отверстие, то она кроме оправки может базироваться в патроне.

При установке заготовки в мембранных патронах (рис. 5.6) достигается высокая точность обработки поверхности. Базовую поверхность отверстия заготовки 6 устанавливают на кулачки 5, закрепленные на мембранном диске 4, соединенном с планшайбой 3 на шпинделе 2 шлифовального станка. Мембранный диск может изгибаться под воздействием штока 1, связанного с гидро-или пневмоцилиндром механизма зажима заготовки. При движении штока справа налево прогиб диска приводит к сближению кулачков к центру, что позволяет установить заготовку по отверстию. При возврате штока слева направо в исходное положение кулачки прочно зажимают заготовку по внутренней цилиндрической поверхности.

Рис. 5.6. Мембранный патрон

При шлифовании заготовок, длина которых в 5—10 и более раз превышает диаметр, под действием силы резания возникает прогиб заготовки вследствие недостаточной ее жесткости. При этом снижается точность шлифования, могут возникнуть колебания и вибрации в технологической системе станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД). В таких случаях применяют один и несколько упорных люнетов — дополнительных опор для обрабатываемой заготовки.

В индивидуальном и серийном производствах используют регулируемые люнеты с одной или двумя колодками (рис. 5.7, а) для воспринятая радиальной (горизонтальной) и касательной (вертикальной) составляющих силы резания. В конструкции люнета положение вертикальной колодки 10, закрепленной на упорном рычаге 11, устанавливается регулировочным винтом 1, перемещающимся в корпусе люнета 3. Положение горизонтальной колодки 7, закрепленной на пиноли 6, регулируется винтом 4. По мере шлифования кругом 9 заготовки 8 необходимо регулировать положения колодок, так как диаметр шлифуемой поверхности уменьшается. Окончательное положение колодок зависит от диаметра обработанной детали. При наладке станка колодки устанавливаются по эталонной детали или по калибру с ограничительными кольцами 2 и 5, которые ограничивают осевое перемещение регулировочных винтов 1 и 4. Положения колодок предпочтительнее регулировать винтом 4, так как перемещение заготовки в горизонтальном направлении оказывает наибольшее влияние на точность обработки.

Рис. 5.7. Люнеты

Для снижения времени на регулировку в массовом производстве используют люнеты с силовым замыканием контакта между колодкой и деталью («следящий» люнет) и с самотормозящим устройством (рис. 5.7, б). В конструкции люнета упорная колодка 1 прижимается к заготовке под действием клинового механизма со звеньями 3 и 5. Положение клина 3 регулируется штоком 4 гидроцилиндра и пружиной 2. Шток 4 предназначен для отвода клина 3 в исходное положение (перемещение слева направо). Под действием пружины 2 клин 3 при отведенном штоке стремится переместиться справа налево, перемещая при этом клин 5 и колодку I по направлению к заготовке. По мере шлифования припуска колодка I автоматически поджимается к заготовке, что обеспечивает непрерывность контакта.

Сила, возникающая между колодкой и заготовкой, уравновешивает полностью или частично силу резания и зависит от жесткости пружины 2 и угла скоса плоское гей в клиновом механизме. При малом угле конуса (менее 6°) механизм становится самотормозящимся, т. е. движение клина 5 в обратном направлении становится возможным только после отвода клина 3 в исходное положение. Подобные люнеты повышают производительность и точность обработки, сокращают время настройки и регулировки, позволяют шире использовать автоматические станки и устройства.

Щётки Scotch-Bright Bristle

Для повышения качества шлифовки сложных рельефов и механизации самого процесса можно использовать специальные вращающиеся насадки на шлифовальные машины — щётки Scotch-Bright Bristle, синтетический ворс которых насыщен абразивом.

Рис. 24. Щётки Scotch-Bright Bristle для шлифования сложных рельефов

В наибольшей степени щётки Scotch-Bright Bristle подходят для шлифовки равноплотных пород древесины, МДФ, в сосне же получаются канавки в мягкой древесине ранних слоев годовых колец.

Как красят погонаж профессионально?

то такое погонажные изделия и почему их лучше красить в цеху. Окрасочный проходной станок для покраски погонажа, смотрим видео его работы.

Применяемое оборудование и инструменты

  • круглошлифовальные;
  • внутришлифовальные;
  • обдирочно-шлифовальные;
  • специальные шлицешлифовальные;
  • плоскошлифовальные станки с круглым или плоским столом;
  • притирочные и полировальные.

Такое многообразие станков позволяет получать при обычной шлифовке металла коэффициент шероховатости, равный 0,32 мкм, при точной обработке – до 0,08 мкм. С применением специальных абразивных составов этот показатель достигает 0,02 мкм.

Второй способ предполагает применение ручного инструмента. Это могут быть электрические шлифовальные машины, дрели или приспособления для ручной обработки (абразивные круги, ленты, полотна, различные напильники и надфили).

Заключение

Подведем итоги. Для обработки поверхности твердых металлических деталей и заготовок могут применяться станки, которые работают по принципу бесцентрового шлифования. Они состоят не из одного, а из двух колес вращения. Одно колесо выполняет фиксацию и стабилизацию заготовки, а второе производит обточку. Во время работы ось вращения деталей не совпадает ни с одной из осей колес шлифования, поэтому эту технологию и называют бесцентровой.

Данная технология в основном используется для внешней обработки деталей. Различают два способа шлифовки — с продольной и поперечной подачей. Первая разновидность используется для деталей фиксированного диаметра без выемок и зазубрин вдоль своей оси. Вторая разновидность технологии используется для обработки выемок и зазубрин на деталях, которые имеют сложную форму.

Читать еще:  СР-6-9 Станок деревообрабатывающий рейсмусовыйСхемы, описание, характеристики

При необходимости станки бесцентровой шлифовки можно адаптировать и для работы с внутренними поверхностями деталей, однако такой способ имеет множество неустранимых ограничений, поэтому в производстве внутренняя обработка бесцентровым методом используется редко.

Эфрос М. Г., Миронюк В. С. Современные абразивные инструменты/Под ред. З. И. Кремня. — 3-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987.— 158 с, ил.


В книге рассмотрены абразивные инструменты с различными видами связок и на гибкой основе; описаны инструменты для скоростного шлифования, из синтетических высокотвердых материалов и легированного электрокорунда, полировальные инструменты; даны технические параметры абразивных инструментов; указаны современные способы и средства контроля их качества.

В новом издании (2-е изд. 1967 г.) приведены обновленная номенклатура абразивных материалов и инструментов, а также данные о современной маркировке абразивных инструментов, точности их размеров и формы в соответствии с новыми стандартами.

Книга предназначена для рабочих-шлифовщиков, наладчиков, мастеров.

Внутришлифовальный станок

Внутришлифовальные станки (рис. 3) предназначены для обработки внутренних цилиндрических, конически и сферических поверхностей.

Рисунок 3. Внутришлифовальный станок.

Процедура внутреннего шлифования предназначена для финальной обработки внутренних поверхностей деталей. Одним из положительных эффектов, помимо убирания неровностей и понижения шероховатости, является исправление отклонения внутренней поверхности детали от оси вращения. Такое отклонение появляется, как правило, из-за погрешностей при производстве предыдущих металлорежущих операций.

Плоскошлифовальный станок имеет две бабки. В одной из них установлен патрон. В патроне закрепляется деталь. Вторая бабка имеет собственный привод. В ней установлен держатель, в котором фиксируется шлифовальный инструмент. Передняя бабка неподвижна. Подача осуществляется перемещением задней бабки на салазках. Часто подобные станки оснащаются дополнительным подводом смазывающе-охлаждающей жидкости.

Методы шлифования валов

Процесс шлифования позволяет в короткие сроки придавать изделию качественный внешний вид. С помощью подобной металлообработки с поверхности вала убирают неровности, царапины, углубления и т. д., получая чистую и отполированную область. Операции шлифовки валов требуют задействования специализированного оборудования и инструментов, а сам процесс обработки – обильной подачи смазочно-охлаждающих жидкостей в рабочую зону. Для шлифовки поверхностей валов применяются круглошлифовальные и бесцентрово-шлифовальные станки, на которых обработка детали может осуществляться несколькими способами.

Металлообрабатывающие предприятия производят шлифование валов следующими методами:

  • с продольной подачей на круглошлифовальном станке – подходит для работы с изделиями, имеющими удлиненные поверхности;
  • с глубинным шлифованием – основывается на применении больших глубин резания, задействуют преимущественно для одновременной обработки нескольких поверхностей;
  • с продольной подачей на бесцентрово-шлифовальном станке – используется для обработки гладких изделий;
  • методом врезания – применяется для обработки коротких жестких деталей и поверхностей фасонного типа.

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Все темы данного раздела:

Лекция 1
Что изучает дисциплина «Материаловедение. Технология конструкционных материалов» Материаловедение изучает различные конструкционные ма

Структура металлургического производства
Предприятия черной металлургии базируются на месторождениях руд и коксующихся углей, а также энергетических комплексах (см. рис.1). Сырьем для черной металлургии явл

Получение чугуна
Домна – вертикальная плавильная печь шахтного типа, работает по принципу противотока: шихта загружается сверху, проплавляется и опускается, а горячий

Агрегаты для выплавки стали
Самая крупная сталеплавильная печь – мартеновская (см. рис. 4). Эта пламенная регенеративная печь может вмещать до 900 т жидкой стали. Печь представляет собой ванну из огнеупорных материалов

Этапы выплавки стали
В любой сталеплавильной печи плавка происходит в несколько этапов: 1) плавление шихты и нагрев ванны; в этот период окисляются железо и примеси, и удаляется фосфор; 2) «

Разливка стали
Выплавленную сталь выпускают в разливочный ковш и разливают в изложницы (чугунные формы) для получения слитков нужного веса и формы. Используется стопорный ковш. Изложницы заполняются све

Повышение качества стали
Повысить качество стали означает уменьшить в ней количество вредных примесей: серы, фосфора и газов. Способы повышения качества стали: 1) Обработка синтети

Внедоменное получение железа из руды
Это наиболее перспективное направление в развитии черной металлургии. Традиционный двойной передел нужно заменить более рациональным процессом. Причины: 1) Запасы коксующихся углей

Физические основы ОМД
Обработка металлов давлением возможна благодаря уникальной способности металлов к пластической деформации, то есть к изменению формы металла без разрушения. Под действием нагрузки в металл

Холодная и горячая пластическая деформация
При нагреве сопротивление металла деформации значительно снижается, т. е. уменьшается предел текучести. Для успешной обработки давлением необходимо точно знать, до каких температур нагревать металл

Температурный режим ОМД
Для осуществления горячей деформации надо и начинать, и заканчивать обработку выше температуры рекристаллизации. В процессе ковки или прокатки металл непрерывно остывает, и важно не дать ему остыть

Устройства для нагрева заготовок
1) Старейшим нагревательным устройством является горн. Металл в нем нагревается в непосредственном контакте с топливом (коксом, древесным или каменным углем). Сейчас горны применяют только в

Деформация и силы при прокатке
Объем металла, в котором в данный момент происходит пластическая деформация, называется очагом деформации. На рис. 11 показано сечение ABCD очага деформации плоскостью чертеж

Инструмент для прокатки
Инструмент для прокатки – это валки (рис. 13). Рабочая часть валка называется бочкой, шейки служат для опоры на подшипники, фасонный выступ, называемый трефой, – для пер

Оборудование для прокатки
Комплект валков со станиной образует рабочую клеть. Рабочая клеть с передаточным механизмом и электродвигателем – это рабочая линия прокатного стана (рис. 14). Передаточный механизм с

Читать еще:  Оборудование для пенобетона: нюансы домашнего и заводского производства

Продукция прокатного производства
Все многообразие профилей проката называется сортаментом. Сортамент делится на четыре группы: 1. Сортовой прокат – простые и фасонные профили (рис. 16).

Прессование
Прессование – процесс получения изделий путем выдавливания нагретого металла из замкнутой полости (контейнера) через отверстие инструмента (матрицы). Существуют два способа пре

Оборудование для волочения
Существуют волочильные станы различных конструкций – барабанные, реечные, цепные, с гидравлическим приводом и др. Барабанные станы (рис. 21) применяют для волочения проволоки

Горячая объемная штамповка
Горячая объёмная штамповка – процесс получения изделий пластическим деформированием нагретой заготовки с помощью специального инструмента – штампа. При э

Оборудование для штамповки
1) Паровоздушные штамповочные молоты подобны ковочным. Молоты совершают 3-5 ударов для заполнения полости штампа металлом заготовки.

Холодная листовая штамповка
Холодная листовая штамповка – это получение плоских и пространственных изделий из заготовки в виде листа, полосы, ленты. Исходная заготовка обычно имее

Способы ОМД
Название Где происходит деформация Инструмент Оборудование Заготовка Нагрев Величина деформац

Литейные свойства сплавов
Есть сплавы, из которых изделия получают методами пластического деформирования (обработкой давлением), а есть литейные, из которых выгоднее отливать детали. Есть сплавы, пригодные и

Виды формовочных смесей
Формовочные смеси по назначению подразделяются на облицовочные, наполнительные и единые. Из облицовочной смеси набивают рабочий слой, который будет контактировать с расплавом, наполнитель

Литейная оснастка
Литейная форма – это приспособление, имеющее рабочую полость, при заливке в которую расплавленный металл образует отливку. Рассмотрим части литейной формы и оснастку

Машинная формовка
Для повышения производительности и улучшения условий труда в серийном производстве отливок применяется машинная формовка. Механизируют следующие операции: – установку опок

Сборка форм, заливка, выбивка и обработка отливок
Нижняя полуформа помещается на заливочный стол. В нее устанавливают стержни, накрывают верхней полуформой и скрепляют опоки. Для крупных форм иногда приходится накладывать грузы на верхнюю полуформ

Специальные виды литья
Литьё в песчаные формы не всегда даёт нужную точность размеров и чистоту поверхности. Поэтому разработано большое количество других способов литья. Все они называются специальным

Литьё под давлением
Это разновидность литья в металлические формы (кокильного), при котором заполнение формы расплавом и кристаллизация отливки происходит под давлением. Машины для литья под давлением имеют с

Центробежное литьё
При этом способе литья заливка расплава и формирование отливки идёт под действием центробежных сил. Машины для центробежного литья могут иметь горизонтальную и вертикальную ось вращения. Металл зал

Дефекты отливок
1) Усадочные раковины и поры. 2) Трещины, горячие и холодные. 3) Коробление. 4) Газовая пористость. Все эти дефекты уже были описаны в главе о ли

Сварочная дуга
Сварочная дуга – это мощный стабильный электрический разряд между электродами, находящимися в среде ионизированных газов и паров. Обычно используют дугу прямого дей

Ручная дуговая сварка
1) Оборудование для РДС: источник питания дуги, гибкие провода (кабели), электрододержатель, электрод. а) Источником питания дуги переменным током является сварочный транс

Автоматическая дуговая сварка в защитном газе
Для защиты шва применяют струю газа, подаваемого в зону сварки через горелку под давлением. Для этого годятся газы, которые тяжелее воздуха и не окисляют расплавленный металл – аргон, углекислый га

Газовая сварка
На рис. 57 показана схема газовой сварки. Основной 1 и присадочный 2 материал расплавляют высокотемпературным газовым пламенем 4. Горючий газ (ацетилен C2H2

Электроконтактная сварка
Рассмотренные выше способы сварки осуществляются за счет плавления. Но только оплавления свариваемых кромок иногда бывает недостаточно для получения качественного соединения. Тогда

Стыковая сварка
Применяется для заготовок типа стержней. Соединение возникает по всей поверхности соприкосновения торцов заготовок. Схема сварки показана на рис. 59: 1 – зажимы, 2 – заготовки, 3 – неподвижная плит

Точечная сварка
Листовые заготовки соединяются в отдельных точках. Листы собирают внахлёстку, зажимают между медными электродами и включают ток. Заготовки в месте контакта нагреваются до расплавления. Ток выключаю

Холодная сварка
Это – механическая сварка в чистом виде, выполняется без нагрева даже при пониженных температурах. Свариваемые поверхности сближаются до образования межатомных связей за счёт значительной

Дефекты и контроль качества сварных соединений
Все возникающие при сварке дефекты можно разделить на внешние, видимые и внутренние – невидимые, поэтому особенно опасные. К внешним дефектам, обнаруживаемым при осмотре, отн

Движения в металлорежущих станках
Движения рабочих органов станков подразделяют на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла, называют дви

Физические явления в процессе резания
Резание металлов – сложный процесс взаимодействия режущего инструмента и заготовки; оно сопровождается рядом физических явлений. 1) Деформирование срезаемого слоя и виды стружки

Тепловые явления в процессе резания
В процессе резания образуется теплота, общее количество которой складывается из теплоты, выделяемой за счет: 1) трения стружки о переднюю поверхность инструмента, 2) трения задних поверхностей инст

Трение, износ и стойкость инструмента
Износ инструмента вызван, в основном, трением между стружкой и передней поверхностью лезвия, а также между главной задней поверхностью инстр

Обработка заготовок на сверлильных станках
Сверление – получение отверстий в сплошном материале, а также обработка отверстий для увеличения их размеров, повышения точности и уменьшения шероховатости.

Отделка чистовыми резцами и шлифовальными кругами
Тонкое обтачивание и растачивание выполняется с высокой скоростью резания, с малой глубиной резания и подачей, резцами с широкими режущими лезвиями, параллельными оси заготовки.

Чистовая обработка пластическим деформированием
Обработка поверхностей без снятия стружки, в частности, пластическим деформированием, тоже позволяет получить нужную точность и малую шероховатость. Пластическим деформированием обр

Электрохимическая обработка
Электрохимическая обработка (рис. 77) основана на явлении анодного растворения. Металл с поверхности анода переходит в химическое соединение и растворяется, причём в первую очередь растворяю

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector