Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
6 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Холодная штамповка

Холодная штамповка. Проектирование штампов.

Обработка металлов давлением – это вид механической обработки суть которой состоит в разделении материала без снятия стружки или пластической деформации. Одним из способов обработки материалов под давлением выступает холодная штамповка. Когда с помощью различного типа штампов осуществляется холодная пластическая деформация для достижения определенного результата обработки металла. Данный способ является наиболее прогрессивным из всех методов изготовления деталей.

Холодная листовая штамповка — гарантия получения высокоточных деталей

Листовая штамповка из листа при комнатной температуре называется холодной штамповкой. Ее применяют при малых толщинах листа и в случае пластичных сплавов. Если же штампуют из толстого листа (от 5 мм) или из сплавов с малой текучестью, то для повышения пластичности лист заготовки нагревают.

Листовая штамповка гарантирует получение большого количества абсолютно идентичных по форме и размерам деталей с высокой точностью.

Холодная объемная штамповка позволяет получать высокоточные тонкостенные детали практически любой формы при себестоимости существенно ниже, чем в случае использования литья или механической обработке. Намного выше получается и коэффициент использования металла. Кроме того, холодная объемная штамповка гарантирует не только прочность, но и однородность свойств материала детали, что особенно важно в ответственных конструкциях.

Как объемная, так и листовая штамповка экономически эффективна в рамках больших серий. Это объясняется большими затратами на подготовку производства.

для ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 22472—87 (СТ СЭВ 3137-81)

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

УДК 621.983.5.073:006.354 Группа Г22

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ШТАМПЫ ДЛЯ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ

Общие технические условия

Dies for sheet-metal stamping.

Дата введения 01.07.88

Настоящий стандарт распространяется на штампы холодной листовой штамповки, их детали и узлы, предназначенные для изготовления деталей из листового материала и профильного проката (полосы, ленты, проволоки, уголка, швеллера и т. п.), эксплуатируемые на механических и гидравлических прессах.

Требования, не установленные настоящим стандартом, должны быть указаны в нормативно-технической документации или в рабочих чертежах конкретных штампов или их видов.

Стандарт не распространяется на штампы, не являющиеся товарной продукцией и выпускаемые по специальным требованиям.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Общие требования

1.1.1. Термины и наименование штампов, их узлов и деталей — по ГОСТ 15830.

1.1.2. Штампы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документацией, утвержденной в установленном порядке.

1.1.3. Штампы изготавливаются в климатических исполнениях УХЛ или Т категории размещения 4 по ГОСТ 15150, для райо-

Издание официальное Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1987 (g) Издательство стандартов, 1993 Переиздание с изменениями

нов с тропическим климатом — в соответствии с требованиями ГОСТ 15151.

1.1.4. Штампы должны удовлетворять требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.109.

1.2. Требования к конструкции

1.2.1. Режущие кромки пуансонов, матриц, пуансон-матриц, ножей и т. д. должны быть острыми, кроме случаев, предусмотренных в технической документации. Завал кромок, выкрашивание и механические повреждения не допускаются.

1.2.2. Обратная конусность в рабочих отверстиях матриц и пуансон-матриц для разделительных операций не допускается, кроме случаев, предусмотренных в технической документации.

1.2.3. Рабочие детали штампов сложной конфигурации или больших габаритов целесообразно изготавливать секционными. Длина секций рекомендуется не более 300 мм. Креплением секций должна быть исключена возможность их смещения, например постановка на штифты, врезание в плиты, сборка в обойме и т. д.

Линии разъема секций на пуансоне и матрице не должны совпадать.

1.2.4. Пуансоны, матрицы, пуансон-матрицы, выталкиватели, клинья и другие детали должны опираться на закаленные подкладные плитки, если удельное давление, передаваемое опорными поверхностями этих деталей на плиты штампов, превышает допускаемое напряжение на сжатие материала этих плит.

1.2.5. Конструкцией штампов массой более 1000 кг должна быть, по возможности, предусмотрена замена быстроизнашиваемых рабочих деталей без снятия штампа с пресса.

1.2.6. В пуансонах для разделительных операций на рабочем торце не допускаются центровые отверстия, оси которых расположены на расстоянии не более 9 мм от режущей кромки.

1.2.7. В конструкциях штампов с рабочими частями из твердого сплава, штампов для чистовой вырубки и других высокоточных штампов, как правило, следует применять шариковые, роликовые или другие направляющие элементы, обеспечивающие долговечность и надежность работы штампов.

1.2.8. Длина ступенчатых винтов (например по ГОСТ 18786) для крепления подвижных съемников (прижимов), направляющих колонок и других деталей; запас хода выталкивателей (например для штампов совмещенного действия), траверс и других деталей должны исключить соударение подвижных и неподвижных деталей в процессе всей эксплуатации при уменьшении закрытой высоты штампа.

1.2.9. Резьба метрическая — по ГОСТ 24705, поля допусков —

6Н и 6g по ГОСТ 16093, размеры сбегов, недорезов, проточек и фасок для резьбы — по ГОСТ 10549, если нет других указаний.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2.10. Центровые отверстия, радиусы и канавки для выхода шлифовального круга — по ГОСТ 14034 и ГОСТ 8820. Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем выполнять канавки для выхода шлифовального круга другой формы и размеров.

1.2.11. Диаметры сквозных отверстий под крепежные винты и болты предпочтительно — по 1 или 2-му ряду ГОСТ 11284.

1.2.12. Размеры опорных поверхностей дод крепежные детали — по ГОСТ 12876.

При необходимости размеры и конструкция опорных поверхностей могут быть отличными от указанных.

1.2.13. Глубина гнезд под крепежные винты в пуансонах, матрицах и других деталях разделительных штампов должна обеспечивать утопание головок винтов с учетом переточек рабочих и других деталей в процессе всей эксплуатации штампа.

1.2.14. Крепежные детали должны обеспечивать надежное крепление деталей штампов и соответствовать ГОСТ 1759.0, ГОСТ

1759.4. Механические свойства болтов, винтов и шпилек, испытывающих переменную нагрузку во время работы штампа, должны соответствовать классам прочности не ниже 8.8. В технически обоснованных случаях допускается применять классы прочности 5.6 и 6.8.

Крепежные детали должны подвергаться одному из видов покрытия, указанных в ГОСТ 1759.0.

1.2.15. Длина посадочной части отверстий под штифты в деталях, имеющих толщину более двух диаметров штифтов, должна быть не менее двух диаметров (d). Остальную часть отверстий предпочтительно выполнять согласно черт. 1.

Читать еще:  Точилка для коньков: способы затачивания, важные требования

1.2.16. В деталях, фиксируемых при помощи штифтов (кроме штифтов с внутренней резьбой), где отверстия под штифты несквозные, должна быть предусмотрена возможность их удаления (например резьбовые отверстия в деталях, выемки и т. д.).

1.2.17. Для взаимной фиксации деталей штампов следует применять штифты по ГОСТ 3128, ГОСТ 3129, ГОСТ 9464 твердостью не менее 42 ГШСЭ или по ГОСТ 24296.

(Измененная редакция, Изм. 1).

1.2.18. Для съема, установки и транспортировки штампов с шариковыми направ-

ляющими узлами, а также штампов с твердосплавными рабочими деталями должны быть предусмотрены средства для жесткого соединения верхней и нижней частей штампа (например, соединительные планки).

1.2.19. Направляющие колонки и втулки штампов при возможности их загрязнений во время работы должны быть защищены (например, крышками по ГОСТ 18813).

1.2.18, 1.2.19. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

1.3. Требования к качеству материалов.

1.3.1. Рабочие части штампа должны изготавливаться из стали марок У8А, У10А по ГОСТ 1435, Х12МФ, Х12Ф1, 9ХС по ГОСТ 5950 твердых сплавов ВК15, ВК20 по ГОСТ 3882.

Допускается заменять марки стали и твердого сплава на другие с механическими и эксплуатационными свойствами не ниже, чем у приведенных.

В технически обоснованных случаях допускается применять другие материалы, например чугун.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3.2. Требования к отливкам деталей штампов — по ГОСТ 977 и ГОСТ 26358.

Неуказанные литейные радиусы в зависимости от габаритных размеров заготовок деталей штампов должны быть от 2 до 40 мм. Допускается вместо литейных радиусов применять фаски.

1.3.3. Допуски размеров отливок из металлов и сплавов, не подвергаемых механической обработке, — по 10-му классу ГОСТ 26645. В технически обоснованных случаях могут быть установлены другие допуски размеров отливок.

1.3.4. Заготовки деталей штампов из чугуна должны быть подвергнуты старению.

1.3.5. Заготовки деталей штампов из инструментальных и легированных сталей должны быть подвергнуты предварительной термической обработке, обеспечивающей возможность их дальнейшей механической и термической обработки и стабильность размеров.

1.3.6. Твердость рабочих поверхностей пуансонов и матриц назначается в зависимости от условий работы штампа и должна быть не менее указанной в табл. 1.

Для пуансонов и матриц, изготовленных из стали, допускается:

1) снижать твердость до 15% на расстоянии не ближе 10 мм от рабочих поверхностей (кромок);

2) другие твердости в технически обоснованных случаях.

1.3.7. Твердость рабочих камер штампов с эластичными рабочими частями должна быть не более 34 HRC3.

Как происходит изготовление штампов для проведения холодной штамповки?

Штампом называют специфический вид оснастки, которая активно используется в процессе листовой штамповки. Он непосредственно воздействует на материал, деформируя его. После обработки металл приобретает такую же форму, какая характерна для рабочей части штампа. Данный инструмент устанавливается на специальные молоты и прессы, приводящие его в действие.

Штамп состоит из двух частей – матрицы и пуансона. Последний элемент закрепляется на специальном ползуне, за счет которого осуществляется движение инструмента. Деформация металла происходит в момент прижимания пуансона к матрице.

Этапы производства штампов для холодного штампования

К процессу создания эскизов штампов и их непосредственному изготовлению предъявляются высокие требования. От качества полученной оснастки зависит правильность формировки самых изделий и их качество. Обычно изготовление штампов происходит в такой последовательности:

  1. Составляется эскиз штампа с учетом всех представленных требований.
  2. При помощи специальной компьютерной программы создается схема штампа.
  3. Определяется рациональность полученного оснащения, при необходимости проводится корректировка эскиза.
  4. Определяются места, где в дальнейшем будут сформированы отверстия необходимого размера и формы.
  5. После согласования чертежей непосредственно приступают к изготовлению штампа.

Заготовки, изготовленные из металла, будут правильно обработаны методом холодного штампования, если эффективно подобрать все оснащение. Штампы – это один из главных элементов, влияющих на качество проведенных работ. При их изготовлении используется современное оборудование с ЧПУ, что позволяет осуществить необходимый контроль качества.

(1 оценок, среднее: 5,00 из 5)

Особенности технологии

В качестве исходного сырья для штамповки может выступать металлический лист, стальная полоса или тонкая лента. Наибольшее распространение по целому ряду причин получила холодная листовая штамповка. Технологию горячей штамповки применяют в тех случаях, когда мощности используемого оборудования не хватает для деформирования металла в холодном состоянии или когда обработке необходимо подвергнуть деталь из металла, отличающегося невысокой пластичностью. Как правило, по технологии горячей штамповки выполняют обработку листовых заготовок, толщина которых не превышает 5 мм.

В зависимости от того, что в процессе выполнения штамповки необходимо сделать с листовым металлом, различают разделительные и формоизменяющие технологические операции. В результате выполнения первых от заготовки отделяется часть металла, что может происходить по прямым или кривым линиям, а также по определенному контуру. Отделение металла в таких случаях происходит из-за сдвига его частей относительно друг друга.

Существует целый ряд разделительных штамповочных операций, для выполнения которых используется пресс, оснащенный специальным инструментом.

В процессе резки части металлической детали отделяются друг от друга по прямой или фигурной линии. Пресс, при помощи которого выполняется такая операция, правильнее называть ножницами, которые могут быть дисковыми, вибрационными или гильотинными. При помощи резки получают готовые к дальнейшей эксплуатации изделия или формируют заготовки для их дальнейшей обработки другими методами.

Схемы резки листового металла ножницами

Эта операция используется для того, чтобы сформировать в листовой заготовке отверстия различной конфигурации.

В процессе пробивки часть материала удаляется в отход

При помощи вырубки из металлической детали формируют готовое изделие с замкнутым контуром.

Пример детали, изготовляемой из полосы вырубкой

Формоизменяющие штамповочные операции в полном соответствии со своим названием используются для того, чтобы без механического разрушения изменить форму листовой металлической заготовки, а также ее размеры.

Это технологическая операция штамповки листового металла, в результате выполнения которой вокруг отверстий в металлической заготовке, а также по ее контуру формируются бортики требуемых размеров и формы. Чаще всего отбортовке подвергают концы труб, на которых впоследствии планируется фиксировать фланцы.

Схема отбортовки детали вокруг заранее пробитого отверстия

Это по-настоящему объемная штамповка, целью которой является получение из плоского металлического листа полых пространственных изделий. При помощи такой технологической операции можно изготавливать предметы коробчатой, полусферической, цилиндрической, конической и других форм.

Читать еще:  Московская область отказалась от побелки деревьев

Инструментальные способы вытяжки

Данная операция выполняется при помощи матрицы конического типа. Целью обжима является сужение торцов полых деталей, изготовленных из листового металла.

При обжиме конец заготовки вталкивается в воронкообразное отверстие матрицы

При помощи такой технологической операции штамповки заготовкам из листового металла придают требуемый изгиб.

Гибка позволяет получать детали разнообразных форм, в зависимости от которых различают типы гибки

Это такое изменение формы и размеров локальных участков заготовки, при котором внешний контур изделия остается неизменным.

Обработке по технологии холодной штамповки могут подвергаться не только листы из углеродистых и легированных сталей, но также детали из меди, алюминия и их сплавов. Более того, используя пресс и соответствующие штампы листовой штамповки, можно выполнять обработку таких материалов, как кожа, картон, резина, полимерные сплавы.

Детали, для производства которых была использована холодная штамповка, отличаются не только точностью своих геометрических параметров, но и высоким качеством поверхности. Чистота последней в отдельных случаях может соответствовать 8-му классу. В среднем чистота поверхности штампованных изделий находится в интервале 2–6 классов, что вполне устраивает потребителей такой продукции.

Производственный цех, в котором ведется процесс листовой штамповки

Следует иметь в виду, что выполнение холодной штамповки листового металла сопровождается увеличением его прочностных показателей.

Выбирая пресс для выполнения такой технологической операции, а также занимаясь проектированием штампов листовой штамповки, следует учитывать целый ряд параметров исходного сырья. Только так можно обеспечить высокое качество готовых изделий. К таким параметрам, в частности, относятся:

  • электрическая и магнитная проводимость материала, который будет подвергаться обработке;
  • твердость и механическая прочность металла;
  • масса заготовки;
  • ударная вязкость, которой обладает обрабатываемый металл;
  • теплопроводность металла, а также его теплостойкость;
  • степень устойчивости металла к коррозии и его износостойкость, что будет оказывать влияние на долговечность, которой будет обладать штампованный лист.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Штамповкой называют процесс придания деталям нужной формы и получение определенного документами размера путем механического воздействия на них с помощью давления. Основное направление штамповки – это производство деталей из заготовок, в качестве которых используется листовой прокат. Под действием сдавливающего усилия заготовка подвергается деформации и приобретает нужную конфигурацию.

Различают штамповку, выполненную горячим способом с нагревом заготовки и холодным способом без ее предварительного нагрева. Штамповка деталей из листового металла осуществляется без их предварительного нагрева.

Деформацию давлением с нагревом заготовки используют при изготовлении деталей из металла, не обладающего достаточной пластичностью, и в основном применяют при производстве небольших партий объемных изделий из металлического листа, имеющего толщину в пределах 5 миллиметров.

Технологический процесс горячей штамповки металла во многом совпадает с последовательностью операций холодной обработки заготовок. Отличие состоит в предварительном нагреве исходных заготовок в печах до температуры, обеспечивающей пластичность металла. При этом учитывается степень коробления детали при остывании, а также ее утяжка при деформационной обработке, влияющая на ее размер. Чтобы исключить отклонения от требуемых размеров для деталей, полученных горячей штамповкой, делают большие допуски.

При производстве штампованных деталей из листового металла в основном используют метод холодной штамповки.

Холодная штамповка листового металла

Технология холодной деформации листового проката с помощью штампов подразумевает изменение формы и размеров изделия с сохранением их первоначальной толщины.

В качестве материала для получения штампованных изделий холодным способом используют полосы, листы или тонкую ленту в основном из низкоуглеродистых и легированных пластичных сталей, а также медных, латунных (содержащих свыше 60% меди), алюминиевых, магниевых, титановых и других пластичных сплавов. Применение для штамповки сплавов, обладающих хорошей пластичностью, связано с тем, что они легко поддаются деформационному изменению.

Для осуществления холодной штамповки листового металла используют различные операции, которые зависят от поставленной задачи достижения определенной формы заготовки. Их подразделяют на разделительные и формоизменяющие воздействия.

1. При разделительных деформациях материал заготовки частично отделяют по заданному контуру. Отделение осуществляется путем сдвига части металла по отношению к основной заготовке. Такими операциями являются резка, вырубка, пробивка и другие.

Рассмотрим, как осуществляются некоторые операции разделительного характера.

Резка

При проведении резки от детали отделяется определенная часть путем ее разрезания по фигурной или прямой линии. Такая разделительная операция выполняется с помощью пресса, выполненного в виде ножниц разной конструкции.

Такая операция предназначена в основном для подготовки заготовки к другим способам обработки.

Пробивка

Операцию, называемой пробивкой, используют для создания в заготовке отверстия разной формы. Часть металла при пробивке из заготовки удаляется совсем, и ее вес уменьшается.

На рисунке показана схема процесса пробивки.

Вырубка

С помощью процесса вырубки металлической детали придают готовый вид изделия, имеющего замкнутый контур.

На рисунке показана схема изготовления детали с помощью вырубки.

2. Формообразующие деформации включают изменение формы и размеров изделия при перемещении его отдельных областей, не приводящем к его общему разрушению. К ним относят вытяжку, гибку, рельефную формовку, скручивание, обжим и другие операции.

Рассмотрим некоторые виды операций, не приводящие к физическому разрушению формы.

Вытяжка

С помощью вытяжки из листовых плоских заготовок получают полые объемные изделия. Например, таким способом изготавливают детали, имеющие форму полусферы, цилиндра, конуса, куба и других видов. На рисунке показаны разные варианты выполнения вытяжки.

Гибка

С помощью операции гибки листовому изделию придается заданная форма его изгиба. В зависимости от вида гибки такая операция дает возможность получать изогнутые изделия разной конфигурации. Некоторые из них показаны на рисунке.

Рельефная формовка

Этот вид операции подразумевает видоизменение локальных частей изделия, его внешняя конфигурация остается без изменения. На рисунке изображена схемы некоторых операций формовки:

Возможно также применение комбинированных операций, включающих разделение и формообразование одной детали.

Технологический процесс проведения холодной штамповки состоит из этапов, которые связаны с характером деформационной операции и зависят от вида используемого штампового оборудования.

Разработка техпроцесса проводится в следующей последовательности:

  • Обозначается структура основных операций, включающая их характер, количество и последовательность выполнения.
  • Выполняется расчет первоначальных, промежуточных и готовых размеров детали, а также необходимых деформационных усилий для достижения нужного результата.
  • Проводится документальное оформление технологического процесса.
Читать еще:  Фрезы для дрели для работы по металлу и дереву

В техпроцесс могут быть внесены дополнительные операции, с помощью которых заготовка приводится к виду, удобному для обработки. К ним относятся очистка, правка листов, нанесение смазки и другие операции.

Штамповочный пресс для металла

Все операции холодной штамповки можно осуществлять при наличии специального оборудования, главным из которых является штамповочный пресс. Его устройство может быть на основе механики, либо с использованием гидравлики.

К механическим видам относят:

  • эксцентриковые прессы;
  • прессы с использованием кривошипно-шатунного механизма.

Для осуществления операций пробивки, вырубки и вытяжка используется штамповочный пресс кривошипного типа.

Устройство и принцип работы пресса кривошипного типа

Любой пресс, предназначенный для штамповки изделий, включает основные узлы, к которым относится: механизм, приводящий его в действие и устройство, осуществляющее непосредственную штамповку.

Действующий механизм – это кривошипный вал, который приводится в движение с помощью электропривода. Для этого электродвигатель при вращении маховика передает вращение кривошипному механизму с помощью зубчатой передачи.

Совершая возвратно-поступательные действия, ползун кривошипа приводит в работу штамповое устройство, которое с усилием давления осуществляет пластическую деформацию.

Основные детали такого пресса выполнены из высокопрочных сталей и дополнительно укреплены с целью придания необходимой жесткости.

Устройство гидравлического пресса

Штамповочный пресс для металла гидравлического типа применяется для создания объемных форм с помощью продавливания металла.

Принцип действия такого механизма основан на давлении жидкости, помещенной в двух резервуарах, которые снабжены поршнями. Резервуары соединены трубопроводом. В результате давления в жидкости, возникающего в момент ее нагнетания в цилиндр из другого резервуара, оно передается на ползун и приводит его в движение. При перемещении ползун с большим усилием продавливает заготовку.

Изготовление штампов для холодной штамповки металла

Рабочим устройством любого прессового станка является сам штамп. Он включает две рабочие части, называемые матрицей и пуансоном. В процессе работы подвижной является только верхняя деталь штампа – пуансон, закрепленный на ползуне. Матрица расположена снизу и остается неподвижной.

Деформирование листа осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой.

Разработке чертежей и изготовлению штампов для пресса предъявляются повышенные требования, т. к. от их точности зависит правильность формирования изделия.

Выполняются такие работы поэтапно в следующей последовательности:

  • составляется эскиз штампа;
  • с помощью компьютерной схемы штампа, составленной по специальной программе, проводится проверка рационального раскроя материала;
  • при необходимости эскиз корректируется, и уточняются размеры штампа;
  • обозначаются места расположения отверстий и их размеры, которые затем будут нанесены на поверхность штампа;
  • после окончательного согласования чертежей приступают к изготовлению самого штампа.

Современные станки для штамповки изделий оснащены штампами, изготовленными с большой точностью при помощи компьютерных технологических программ.

Классификация оборудования для штамповки

Штамповочное производство и оборудование для него регламентированы требованиями межгосударственных стандартов. Кроме того, ГОСТ устанавливает предельно допустимый расход материалов и утверждает правила разработки проектов.

Рассмотрим оборудование, которое применяется на производственных предприятиях.

Кривошипно-шатунные прессы

Принцип действия оборудования основан на преобразовании кривошипно-шатунным механизмом крутящего момента в возвратно-поступательное движение ползуна.

Подобное оборудование относят к механизмам простого типа. Они могут быть двойного или тройного действия.

Гидравлические прессы

Радиально-ковочные прессы

Представляют собой формовочный пресс для изготовления деталей цилиндрической конфигурации. В комплектацию станка входит индукционная печь для предварительного нагрева болванок.

Оборудование используется для получения поковок квадратного, круглого или прямоугольного сечения.

Электромагнитные прессы

Продукт современных технологий. В качестве движущей силы используется энергия электромагнитного поля, которая давит на сердечник с проволочной обмоткой. В процессе перемещения он воздействует на исполнительную часть станка.

Способы изготовления

Есть три способа изготовления формы для штамповки:

  • Переделывание имеющейся пресс-формы;
  • Изготовление с нуля;
  • Сборка из готовых материалов.

Первый вариант встречается крайне редко из-за затрат, проще сделать самостоятельно. В странах СНГ создают формы от колонков до формообразующих. Есть тенденция на изготовление пресс-форм по специализации. На разных заводах изготавливают все части формы, в конечном месте их собирают в готовый продукт.

Изготовление форм для штамповки алюминиевых деталей удешевляется путем повторного безремонтного использования пресс-форм, уже отработавших срок на более высокоточных деталях. Алюминиевые детали не имеют жестких допусков, поэтому такой вариант приемлем.

Материал изготовления штампов для холодной штамповки

К материалу изготовления штампов для вырубки применяется дифференцированный подход:

Способы увеличения практичности штампов для вырубки

Для придания изделиям большей твердости применяют 2 способа обработки:

  • Закаливание;
  • Цементация.

Для чего нужно закаливание при изготовлении штампов для вырубки

Процедура способна значительно повысить стойкость штампов. Однако и здесь имеются негативные моменты. При предварительном закаливании матрицы и пуансона даже минимальное нарушение центровки может привести к непоправимой порче дорогостоящего оборудования.

Многие производители сегодня стараются закаливать только матрицу, а пуансон оставляют не каленным, что в случае небольшого сдвига деталей нанесет ущерб лишь пуансону, матрица при этом не пострадает. Делается это с целью экономии: матрица стоит гораздо больше, чем пуансон. Ее замена потребует больших финансовых трат, чем ремонт пуансона.

Цементация при изготовлении штампов холодной штамповки

Процесс цементации подразумевает науглероживание поверхности устройства. В современном производстве все чаще применяется метод нанесения поверхностного слоя электроискровым способом. Это позволяет существенно увеличить стойкость и срок службы штампов.

Штампы вырубные: преимущества данного вида оснастки

Конкурентными преимуществами штамповой оснастки вырубного типа являются:

  • Использование качественных материалов: это позволяет говорить о штампах, как об оборудовании высокого уровня устойчивости;
  • Отсутствие ограничений по размерам углов, выполняемых с помощью вырубной оснастки;
  • Возможность производить вырубку в савмом прочном металле с большими параметрами заданной глубины;
  • Оснащение вырубного оборудования измерительной шкалой, что делает процесс считывания максимально удобным;
  • Компактность и сравнительно небольшой вес характеризуют оснастку, как мобильное оборудование, удобное для транспортировки;
  • Эксплуатация вырубных штампов – это:
    • Возможность выполнения идеально ровного среза;
    • безопасность производственного процесса;
    • высокий уровень производительности;
    • износостойкость конструкции.

Проекты строительства современных агропромышленных объектов в России сегодня являются крупными потребителями алюминия в с/х отрасли.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector