Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
8 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ручной кромочный станок для мебели и ЛДСП своими руками

Существует несколько разновидностей кромочных станков:

  • криволинейный;
  • автоматический;
  • ручной.

Криволинейный кромкооблицовочный станок создан специально для обработки деталей с вогнутыми и выпуклыми частями.

Различаются они по:

  • скорости подачи;
  • габаритам обрабатываемой детали;
  • обработке кромочных узлов;
  • степени мощности;
  • массе и размерам самого оборудования.

Автоматический кромкооблицовочный станок используется в промышленных условиях. С его помощью можно облицовывать прямолинейные торцы на панелях, используя материалы рулонного типа: меламин, бумага, шпон, ПВХ.

В состав автоматического станка входят следующие узлы:

  • для предварительной фрезеровки;
  • нанесение материала для кромки, его беспрерывную подачу, а также последующий прижим;
  • выполняющий обрезку по торцам;
  • для профильной фрезеровки (позволяет закруглить углы);
  • циклёвочный;
  • полировки;
  • щит управления;
  • станина моноблочного типа.

Самыми распространенными являются ручные кромочные станки при изготовлении мебели малыми партиями. Такие модели незаменимы, если необходимо нанести кромку на заготовку нестандартной формы. Следует внимательно отнестись к выбору клея-расплава, поскольку это напрямую влияет на качество склейки деталей.

1 Принцип работы оборудования

Оборудование для работы с древесиной:

  • раскроечный станок;
  • фрезер для обработки кромки;
  • устройство для ламинирования ЛДСП;
  • сверлильный станок.

Конструкция станка отвечает за его функциональность – как эффективно будет происходить процесс распиловки. Основные составляющие:

  1. Станина. Это основа на которой фиксируют все механизмы. Чем устойчивее основание, тем точнее будет разрез. Тяжелые станины исключают любые вибрации и колебания – это залог точного распила.
  2. Пильный узел (состоит из двух дисков). Подрезной диск небольшого диаметра находится спереди узла и выполняет предварительное подпиливание заготовки. Второй диск предназначен для полной распиловки материала.
  3. Рабочие столы. На первом неподвижном столе располагается узел. Второй форматный стол, является подвижным, осуществляет подачу материала на диск. Третий стол поддерживает отрезные части и выступает в качестве дополнительной опоры для детали.
  4. Каретка. Это механизм станка, который позволяет форматному столу передвигаться. Лучше будет использовать алюминиевую каретку. Ее небольшой вес позволит передвигать стол без лишних усилий.
  5. Упоры и линейки. Элементы расположены на столах и размещают заготовку ДСП в необходимое положение.

Форматно раскроечный станок SILKIN

Принцип работы станка: для распила ДСП, заготовка устанавливается на левом неподвижном столу до регулируемого упора и отмеряют необходимую длину. Затем приводят в работу пильный узел. Когда диск достиг необходимых оборотов, стол продвигают вперед. Таким образом, заготовка подается на диск, где отпиливается нужный кусок.

Основные настройки станка:

  • положение заготовки;
  • глубина разреза;
  • угол распила.

1.1 Разновидности и особенности станков

Три группы оборудования:

  1. Легкое. Простой по конструкции и доступный по стоимости станок. У него отсутствуют некоторые дополнительные опции (специальные прижимы, дополнительные упоры и т.д.), и имеет небольшой размер. Устройство рассчитано на нагрузку до 5 часов. Подойдет для мелкосерийного производства.
  2. Среднее. Стандартное устройство, предназначено для эксплуатации 8-10 часов. Имеет все необходимые элементы (столы, дополнительные опоры, линейки и упоры). Предназначено для применения на производстве.
  3. Тяжелое. Промышленная модель, которая оснащена новыми технологиями и обладает самой прочной конструкцией. Возможно использование на протяжении 16-20 часов. Это отличный вариант для крупных предприятий.
  • патрубок, который отводит стружку и опилки и подключает систему пылеудаления;
  • струбцины для надежного размещения ДСП на столе;
  • поворотная линейка и угловые упоры отвечают за осуществление распила под необходимым углом и без разметки;
  • рама с упорной ногой чтобы обрабатывать длинные заготовки;
  • шариковые и роликовые каретки.

Для выполнения фигурных деталей и пазов используют кромочный станок.

Поклейка кромки ПВХ 0,4мм на станке

Кромочный фрезер (триммер) применяют:

  • для снятия фаски;
  • для округления или создания сложного профиля края;
  • для формирования желобков вдоль кромки;
  • для подгонки шпона;
  • для создания рисунка.

Кромочный фрезер можно принять за менее функциональный вариант вертикального фрезера. Но триммер имеет свои достоинства.

Кромочный, он же окантовочный фрезер имеет небольшую мощность (450-720Вт). Компактность и небольшой вес позволяют маневрировать инструментом без особых усилий.

Для ламинирования ДСП применяют специальную сушильную машину.

Во время производства важно равномерно распределить нагрузку, чтобы повысить износостойкость готовой плиты.

Бумагу изготавливают в пропиточных машинах. В этих устройствах проходит процесс ламинирования. Готовую бумагу обрабатывают смолой и получают декоративную пленку, которая под воздействием пресса становится пластикоподобной и подходит для ламинирования своими руками.

Во время ламинирования заготовленную плиту намертво соединяют с бумагой.

Ламинирование плиты ДСП на станке

Сверлильные станки используют для создания отверстий.

  • горизонтально-сверлильные;
  • вертикально-сверлильные;
  • одношпиндельные;
  • многошпиндельные.

Сверлильно-пазовальный станок. Оснащен шпинделем с патроном, куда вставляют сверло с кареткой. Рукоятка позволяет перемещать шпиндель по оси сверла, а каретка двигается в поперечном направлении. С помощью этого станка можно сверлить продольные пазы. Это возможно благодаря тому, что пазовое сверло имеет боковые кромки.

Для сверления отверстия заготовка крепится на столе с помощью прижима. После фиксации, сверло со шпинделем надвигают на ДСП.

Сверло по дереву (от 10 мм) для дрели должно иметь шестигранный хвостовик, чтобы избежать поворачиваний. Чем тоньше сверло, тем оно будет короче, иначе даже небольшое нажатие может его сломать. 10-ти миллиметровое сверло может иметь длину до 45 см, тогда как 12-ти миллиметровое сверло уже будет 60 см.

Сверло Форстнера пользуется особой популярностью в создании мебели. Оно позволяет сверлить глухие отверстия с плоскими, ровными и гладкими донышками.
к меню ↑

Читать еще:  Вибрационный погружной насос: принцип работы, устройство и технические характеристики

Порядок изготовления форматно-раскроечного станка

Перед тем, как сделать форматно-раскроечный станок своими руками, нужно решить, какая именно разновидность оборудования необходима. Нужно учитывать, что покупные станки обеспечивают более высокие точность и качество работы. В то же время при самостоятельном изготовлении можно обеспечить выгодное соотношение затраты/качество работы станка.

Чтобы изготовить самодельный станок, потребуются такие инструменты:

  1. Болгарка с диском, предназначенным для работы по металлу.
  2. Сварочный аппарат.
  3. Электродрель с комплектом свёрл нужного диаметра.
  4. Измерительные инструменты.

Для создания конструкции будут необходимы следующие материалы:

  1. Рычажный механизм.
  2. Для столешницы потребуется листовая сталь толщиной не менее 3 мм.
  3. Ролики, которые будут обеспечивать движение листа ДСП или толстой фанеры.
  4. Две трубы, соединённые между собой, которые будут использоваться в качестве направляющих.
  5. Несколько труб квадратного или круглого сечения.
  6. Лист ДСП.

Для выполнения работы необходимо подготовить чертеж. Для изготовления станка необходимо сделать следующее:

  1. Сначала нужно сделать станину. Для неё берут заранее подготовленные трубы. Можно использовать те, которые имеют квадратное или круглое сечение. Их соединяют в цельную конструкцию при помощи струбцин. После того, как будут подготовлены детали, их соединяют при помощи сварки. На станину устанавливают пильный узел для форматно-раскроечного станка, сделанный своими руками.
  2. Для перемещения необходимо подготовить каретки и направляющие, по которым они будут двигаться. Для этого можно использовать круглые трубы. Каретки будут перемещаться вдоль них при помощи шариков.
  3. Делают стол, на котором будет размещаться древесно-стружечная плита. Его изготавливают из стального листа. На ней необходимо установить измерительные линейки.
  4. Нужно обеспечить прижим. Его делают при помощи рычажного механизма.

При изготовлении пильного узла рекомендуется использовать расклинивающий нож. Дело в том, что в некоторых материалах имеется внутреннее напряжение. После распила доска может изогнуться и способствовать некачественному выполнению прореза. Расклинивающий нож препятствует искажению формы ДСП. При его подборе нужно учитывать. Что его толщина должна быть не меньше, чем у диска.

Основные элементы конструкции

Стационарный станок для кромки ПВХ состоит из станины, рамы, на которой закреплена столешница, и одного или нескольких рабочих модулей. В качестве материала для рабочего стола используют текстолит или другой относительно мягкий материал, который не повредит ламинированную поверхность плиты.

На столешнице крепится модуль, который отвечает за подачу ленты, ее отрезание, разогрев и нанесение клея на рабочую поверхность и, собственно, приклеивание. В большинстве случаев данный модуль допускает тонкую настройку, что позволяет работать с материалом различной ширины.

Одна из основных составляющих модуля – система подачи ленты. Она включает в себя штырь для установки рулона, приводной и нескольких направляющих роликов, резак гильотинного типа. Гильотина приводится в действие с помощью механического или пневматического привода. Приводной ролик имеет регулировку скорости вращения, что позволяет использовать станок для обработки деталей со сложной геометрией.

В качестве материала для оклейки кромки может использоваться лента без заранее нанесенного на нее клеевого состава. Для работы с таким материалом в модуле предусмотрена ванночка для клея с подогревом. Подготовленный состав с помощью валика равномерно наносится на ленту. В случае же использования ленты с клеем ванночка не нужна, для приклеивания ленты используется нагреватель, который разогревает клеевой слой. Лента прижимается роликом.

Обратите внимание! Чтобы на выходе можно было получить полностью готовую плиту, кромкоклеющий станок дополнительно комплектуется фрезерным модулем.

Он являет собой фрезу, вращающуюся с высокой скоростью, которая обрезает излишки материала и выравнивает поверхности во всех плоскостях. После фрезера опционально устанавливается модуль полировки, который идеально выравнивает срезы и боковую поверхность.

В конструкцию автоматических кромочных станков также входит система подачи и передвижения плиты. Она представляет собой несколько прорезиненных роликов, которые поддерживают заготовку и придают ей скорость, точно соответствующую скорости укладки кромочной ленты.

Как изготовить станок своими руками

При использовании форматно-раскроечного станка можно получить детали для мебели высокого качества. Это связано с высокой точностью процесса производства, в том числе и раскройки. Поэтому, если приобрести готовое оборудование затруднительно, но начать бизнес по обработке ЛДСП очень хочется, можно собрать станок своими руками.

Необходимые инструменты и материалы

Пильный узел станка чаще всего представляет собой сварную конструкцию, так как она наиболее эффективно противостоит вибрации.

  • сварочный аппарат;
  • «болгарка» с диском по металлу;
  • электродрель;
  • измерительный инструмент.

Для того чтобы оборудование работало на протяжении нескольких лет, лучше выбирать те материалы для его изготовления, которые были подвергнуты термической обработке.

  • трубы квадратного или круглого сечения;
  • балка или две трубы круглого сечения, соединенные между собой;
  • ролики;
  • стальной лист толщиной не менее трех миллиметров;
  • лист ДСП;
  • рычажный механизм любой конфигурации.

Изготовление

Изготовление начинается с основных составляющих и завершается более мелкими.

Этапы изготовления станка для распила ДСП своими руками :

  1. Изготовление станины. Потребуются трубы квадратного или круглого сечения. Они обрезаются и крепятся друг с другом с помощью струбцин. После проверки размеров и правильного расположения компонентов — сварка.
  2. Изготовление подвижной каретки. Установить направляющие, лучше всего балку или две трубы круглого сечения, соединенные между собой. Каретка должна быть снабжена роликами для плавного скольжения.
  3. Изготовление рабочего стола. Основа — из стального листа толщиной не менее трех миллиметров, рабочая поверхность — из листа ДСП, на ней крепятся измерительные линейки.
  4. Изготовление прижимов для листов, например, из рычажного механизма любой конфигурации.
  5. По окончании режущий блок подключается с стружкоотсосу.
Читать еще:  Основные технические показатели и конструкция вертикально-фрезерного станка 6т12

Качество готовых изделий, произведенных на станках собственного изготовления, выше, чем у изделий, созданных полностью ручными инструментами, но все же ниже, чем на станках промышленного изготовления.

Особенности конструкции

Для того чтобы сделать раскроечный станок своими руками следует разобраться с его конструктивными особенностями. Следует отметить, что стандартная конструкция представлена следующими узлами:

  1. Станина – элемент, служащий основанием для всей конструкции. Также станина предназначена для гашения части вибрации.
  2. Рабочего подвижного и неподвижного стола.
  3. Пильного узла, который состоит из 2-х пильных дисков, регулируемых фиксаторв.

Основные узлы оборудования

Подвижный стол имеет достаточно сложную конструкцию, которая состоит из тележки, опорной рамы, линейки, сепаратора, каретки. Практически все узлы изготавливаются из металла.

Пильный узел

Важным элементом конструкции можно назвать пильный узел. Самодельный вариант исполнения зачастую представлен сварной конструкцией, так как подобный метод соединения элементов позволяет эффективно бороться с вибрацией, возникающий при пилении. Главной проблемой рассматриваемого технологического процесса является образование на облицовке сколов, которые снижают качество получаемого материала. Именно поэтому пильный узел имеет два пильных диска, что и позволяет исключить вероятность появления проблемы.

Устройство пильного узла

К особенностям пильного агрегата можно отнести:

  1. Узел цельный, зачастую его отливают из чугуна.
  2. Некоторые модели могут иметь один электродвигатель, но зачастую устанавливают два – для каждой пилы.
  3. Ременная передача используется для того чтобы привести в движение подрезной диск. Отметим, что наличие ременной передачи – обязательное условие обеспечения длительной работы электродвигателя, так как подобный способ передачи усилия позволяет сгладить нагрузку, оказываемую на выходной вал электродвигателя.
  4. Диаметр пильных дисков может достигать 120 миллиметров. Изготавливают их из инструментальной стали, так как она более устойчива к истиранию.
  5. Электродвигатель через ременную передачу с различными шкивами должен обеспечивать до 8000 об/мин. Отметим, что чем выше показатель, тем более качественную поверхность можно получить. Однако повышение частоты приводит к уменьшению величины подачи и возникновению конструкционных проблем из-за оказания большой нагрузки на узел.

Важно отметить тот момент, что сделанный своими руками вертикальный форматно станок может иметь поворотный пильный узел. Сделать его достаточно сложно, необходим для проведения распила под углом.

Основная пила

Разрабатывая форматно раскроечный станок дома своими руками чертежи следует учитывать, что вращение основной пилы должно быть с частотой 4-6 тысяч оборотов в минуту. При снижении показателя есть вероятность повреждения кромки. Если при создании конструкции использовать современный электродвигатель, то есть возможность регулировать чистоту вращения согласно особенностям обрабатываемого материала. Мощность электродвигателя должна варьировать в пределе от 3 до 5 кВт. С увеличением показателя мощности существенно повышается производительность, но также и расходы из-за потребления большего количества электричества. Провести регулировку можно также путем подбора шкивов ременной передачи, однако подобная перенастройка форматно-раскроечного станка требует определенного времени и расчетов.

В большей части моделей высота пропила и положение пилы регулируется путем передвижения всего пильного агрегата. При этом обеспечить подобную регулировку можно двумя основными методами:

  1. по вертикальным направляющим;
  2. за счет качения вокруг горизонтальной оси.

Также важным параметром можно назвать то, на какую высоты подымается пила относительно стола, так как этот показатель определяет максимальную толщину пропила.

Для перемещения заготовки во многих случаях используется роликовая тележка. Тележка движется по стальным направляющим, для чего в конструкцию включены сепаратор с шариками или роликами. Компенсаторы и регуляторы могут выглядеть различным образом, все зависит от достигаемой точности и качества при обработке.

Последовательность работ

Сначала готовится крепкая станина из металла, способная послужить основой станка. С этой целью лучше всего воспользоваться швеллером. Заготовки выбираются с тем расчетом, чтобы получился агрегат длиной 6.5 – 6.7 м, шириной 2.5 м, высотой от восьмидесяти до ста десяти сантиметров.

Конструируются главная направляющая раскроечного оборудования и напольная направляющая, крепятся на станине. Для них лучше всего воспользоваться трубами, размеры которых составят 6 см в диаметре, 6.5 м по длине, толщина стенки – 5 мм. Подвижную часть рабочего стола следует сделать подвижной по направляющим. Во время рабочего процесса с его помощью будет выполняться подача листового материала. Этот участок можно перемещать вручную либо установить дополнительный мотор с чпу. Линии реза по длине следует предусмотреть от трех метров. Данный параметр можно будет нарастить либо сократить, для чего просто меняется размер направляющих.

Читать также: Шаг резьбы на болгарке

На станину навешивается пара пил – для основного реза и подрезки. Их монтируют на пильный блок, чтобы вращение происходило во встречном направлении от движения пары асинхронных моторов. Рекомендуется предусмотреть возможность наклонять блок на сорок пять градусов, для чего следует использовать поворотное устройство на распиловочном блоке.

Выбирать электродвигатели следует внимательно, ведь они будут предназначаться для вращения пил. Мощность их должна быть не ниже 2.9 кВт. Мотор должен вращать главную пилу со скоростным режимом не менее 5 000 оборотов за минуту, а подрезной – выдавать на три тысячи оборотов больше.

Читать еще:  Станок для изготовления блоков: простое устройство или виброустановка?

Лучше всего при создании оборудования воспользоваться пильными дисками, диаметр которых равен двадцати пяти сантиметрам, что даст возможность раскраивать не только ламинированное ДСП и обрезать листы, но и использовать станок для сип-панелей.

Принцип работы механизма

Все модели кромкооблицовочных станков, независимо от фирмы-изготовителя и технических характеристик, обладают единым принципом работы. Процесс облицовки производится по следующим этапам:

  • Клеевая станция устройства наносит клей на обрабатываемую поверхность кромки.
  • С помощью подающего узла кромка передается в зону обработки.
  • Кромочный материал с нанесенным клеем прижимается вращающимися роликами к мебельной заготовке и приклеивается.
  • Торцовочные узлы подрезают излишние остатки материала.
  • Узел фрезерования убирает свесы.
  • После окончания работы кромка подвергается просушке и шлифованию (ламинированию).

Основная классификация кромочников

Современные кромкооблицовочные станки классифицируются в зависимости от своих основных признаков:

По способу применения приводной силы:

  • Ручные. Такие механизмы чаще используются при небольшом (индивидуальном) мебельном производстве.
  • С электроприводом. Эти модели дополнительно оснащаются цифровыми контроллерами и системой настройки некоторых параметров работы.

По материалу, с которым может работать кромочник:

    Прямолинейный. Используется при необходимости обработки крупных, массивных заготовок и обеспечивает им большую толщину кромки (защитный слой).

    Ленточный. Станки ручного управления, позволяющие регулировать подачу кромки и созданные для обработки заготовок более сложных форм.

По способу управления:

  • Ручное. Управление производится в ручном режиме.

  • Полуавтоматическое. Это основной тип кромочников, которые используются на современном производстве.

    Программное (числовое). Встречаются не часто, не популярность такого станка объясняется слишком дорогим оснащением (программным управлением), тогда как сам принцип действия таких моделей достаточно прост.

По показателям габаритности:

По виду обрабатываемой поверхности:

  • Для криволинейных. Для обработки таких изделий в основном используют станки с ручным управлением.
  • Комбинированные. Способные работать как с криволинейными поверхностями, так и прямолинейными.

    Для прямолинейных. Станки, предназначенные для использования в крупных цехах, где обрабатываемые заготовки идут на поток и обладают идентичной формой.

По технологичным возможностям обработки:

    Односторонние. Подобные модели оснащаются механизмом автоматической подачи материала и гильотиной – система для обрезания кромки.

    Двухсторонние. Устройства такого типа более технологичны и совершенны – они одновременно обрабатывают кромку с обеих сторон. Предназначены для оснащения мебельных цехов (предприятий) с постоянной нагрузкой поточного производства.

Основные характеристики

У кромкооблицовочных станков также имеется и ряд других характеристик. Они затрагивают широкий спектр различных параметров. Эти нюансы необходимо знать, чтобы правильно сориентироваться при выборе подходящего устройства:

  • Толщина получаемой кромки. Данный параметр вариабельный и может составлять 0,3-8 мм.
  • Высота кромочного материала. Здесь также отмечается большая разбежка по показателям. Высота минимум может начинаться от десятых долей миллиметра, тогда как максимальная способна превышать 10-15 см.
  • Толщина-максимум, длина и ширина самой заготовки, которую станок способен полноценно обработать.
  • Производительность и скорость подачи материала. Это один из важных показателей, определяющий объемы, с которыми может справляться кромочник.

Кромкооблицовочные станки могут изготавливаться и под индивидуальный заказ. Такие узкоспециализированные модели по своим параметрам могут значительно отличаться от установленных показателей фабричных устройств.

Самостоятельное изготовление станка

Из-за значительной стоимости кромкооблицовочного оборудования многие выбирают самодельные кромочные приборы, однако, у них хромает оборудование безопасности, по этой причине следует вести себя очень аккуратно. В первую очередь, чем размышлять над конструированием станка, следует сосредоточить внимание на толщину использованного материала, с которой будет функционировать спецоборудование, подумать с каким материалом он будет функционировать, и что за устройства должны быть в обязательном порядке. Для основы следует организовать базу, что содержит в себе систему подачи отделочного материала, нажима, нагрева и нанесения клеевого состава.

В обычную комплектацию станка входит:

  • участок механического обрезания кромки;
  • стабилизатор верчения с указателем быстроты подачи;
  • регулятор с поддержкой функции ожидания и защитой от преждевременной работы;
  • участок подачи кромки на место приклеивания;
  • выключатель для работы с прямыми элементами;
  • держатель для фена;
  • текстолитовые направляющие.

Кромкооблицовочные станки используются практически на всех деревообрабатывающих фирмах, но их устройство и компоненты системы могут существенно различаться. Это зависит преимущественно от размеров работы, что производится с помощью этого аппарата.

Для наиболее современных и сложных модификаций кромкооблицовочных станков учитывают бачок, что предназначен для нагрева клея и нанесения на кромку этого состава. Бак оборудован рукоятками и роликом, который вкатывает материал к кромке, что в этом станке располагается на особой обособленной опоре. Данные устройства предназначаются для приклеивания пластмассы увеличенной толщины на заготовки.

Свесы материала, которые возникают при облицовке самодельными станками, принято устранять вручную при помощи специализированных устройств.

К ним причисляют разнообразные продольно-гильотинные приборы, которые срезают свес и формируют на рёбрах изделия фаски. Все компоненты системы скрепляют с удобными рукоятками для управления.

Стоит помнить, что при работе на таком блоке следует применять облицовочный материал в рулонах, на какие уже нанесён клеевой состав, по-другому вы просто не сможете закрепить ровным счётом ничего. Так как для производства кромкооблицовочного станка собственными руками вам все-таки понадобятся определённые детали, не рассчитывайте, что изготовление агрегата обойдётся вам совсем дёшево.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector