Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Техническое обслуживание металлорежущих станков

Техническое обслуживание металлорежущих станков

Наша фирма выполняет комплексные работы по диагностике, наладке и техническому обслуживанию металлорежущих станков отечественного и импортного производства, согласно технических требований ГОСТ и заводов-изготовителей.

Комплекс работ по техническому обслуживанию станков, проводимый нашими специалистами широк, позволяет оборудованию работать гораздо дольше, без аварийных и незапланированных остановок.

Выбирая для технического обслуживания станков ООО «Станко-Сервис», вы гарантировано получаете высокое качество работ по самой оптимальной цене.

Основные работы выполняемые при диагностике и техническом обслуживании металлорежущих станков

1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, состояния и работы станка в целом.

2. Промывка, протирка направляющих станка, смазка маслом всех поверхностей.

3. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач. Необходимая регулировка по результатам проведенной проверки.

4. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления (для станков с ЧПУ).

5. Проверка работы на всех режимах резания (на холостом ходу).

6. Осмотр состояния направляющих кареток, траверс и других трущихся поверхностей.

7. Подтяжка ослабленных крепежных деталей. Проведение необходимых регулировок.

8. Подтяжка ослабленных крепежных деталей валов, ходовых винтов. Проведение необходимых регулировок.

9. Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров и других автоматических устройств.

10. Проверка натяжения ремней. Проведение необходимых регулировок.

11. Проверка наличия и исправности оградительных устройств (предохранительных щитков, кожухов и других элементов).

12. Проверка отсутствия вибрации узлов оборудования. При необходимости проведение регулировок.

13. Проверка уровня шума оборудования.

14. Проверка нагрева подшипников. По результатам проверки – регулировка натяжения или составление акта о необходимости замены.

15. Проверка усилия зажима и состояния зажимного патрона.

16. Проверка зажима резцетержателя режущего инструмента.

17. Проверка состояния смазочных систем (отсутствие течи масла, уровень масла по указателю, отсутствие ударов при работе гидросистем, рывков при реверсировании). По результатам проверки проведение необходимых регулировок или необходимых работ по устранению течи.

18. Проверка исправности действия фрикционов. Проведение необходимых регулировок.

19. Проверка исправности действия тормозов. Проведение регулировок.

20. Проверка плавности перемещения поворотных столов, суппортов, кареток, ползунов.

21. Проверка и подтяжка клиньев суппортов, кареток.

22. Проверка и подтяжка прижимных планок всех узлов станка.

23. Зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих станины, кареток, траверс и на других трущихся поверхностях.

24. Проверка натяжения пружин (при наличии) их подтяжка, зачистка или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей (шпилек, гаек, винтов).

25. Проверка состояния системы охлаждения.

26. Проверка и регулирование зазоров винтовых пар.

27. Проверка и регулирование подшипников шпинделя.

28. Замена смазочных материалов (каждые 750 часов работы или по согласованию с заказчиком).

Работы по замене масла включают в себя:

29. Проверка основных параметров технологической точности (проверка готовности к производству деталей с необходимой точностью) не реже — раз в 3 месяца.

* По результатам проверок по каждой единице оборудования Заказчику предоставляется акт с указанием проверок, отклонений и методов их устранения.

30. Своевременное составление спецификаций на приобретение или изготовление запасных частей, необходимых для проведения текущего ремонта и закупки расходных материалов для проведения технического обслуживания станков.

Техническое обслуживание электрической части станков включает в себя следующие работы:

31. Проверка кнопок аварийной остановки каждого станка, ее чувствительность и надежность работы. При необходимости её замена.

32. Проверка электрических концевых выключателей. При необходимости их замена.

33. Проверка исправности работы кнопок и выключателей на панелях управления.

34. Проверка работы сигнальных ламп.

35. Проверка работы и чистоты вентиляторов охлаждения электрического шкафа, трансформатора, кондиционеров, сетчатых, воздушных фильтров, очистку от грязи и пыли.

36. Очистка электрического шкафа станка, трансформатора и системы ЧПУ от грязи и пыли.

37. Протяжка всех электрических соединений и разъёмов по станку.

Работы по техническому обслуживанию станков ведутся согласно графика, предварительно согласованного с Заказчиком.

Общие правила ухода за станками

Основные правила ухода за станком перед началом работы:

  • проверить системы смазки и охлаждения, натяжение приводных ремней, надежность затяжки зажимных элементов, исправность управляющих механизмов, инструмента, вспомогательных приспособлений, защитных ограждений, зануляющих и заземляющих устройств;
  • смазать трущиеся пары, к которым нет централизованной подачи масла;
  • убрать из рабочей зоны посторонние предметы.

Уход за станком после окончания смены:

  • сложить инструмент, оснастку, готовые изделия и заготовки в отведенные для их хранения места;
  • удалить с поверхностей и из пазов стружку, загрязнения;
  • нанести смазку на направляющие (правила ухода за токарным станком предусматривают также смазывание пиноли, ходового винта, винта задней бабки, ходового валика с подшипниками).

Ремонт

Ремонт шпинделей как альтернатива
для экономии средств

ООО «Сервис Плюс» занимается комплексным ремонтом шпиндельных узлов на станках DMG MORI. Мы используем только оригинальные шпиндельные подшипники, которые гарантируют работу на высоких скоростях.

Смазка новых прецизионных подшипников подбирается с учетом скоростного фактора, а также условий эксплуатации механизма.

После сборки шпиндельный узел направляется на испытательный стенд, где проходит обкатку на предельных и рабочих частотах вращения, при этом контролируются все эксплуатационные параметры механизма: температура опор, уровень вибрации, точность вращения, усилие затяга, работоспособность всех систем и пр.

Результатом тестирования является прилагаемый в обязательном порядке «Отчет об испытании».

Замена шпинделя

В случаях, когда восстановление шпиндельного узла является экономически невыгодным, целесообразнее может оказаться приобретение нового шпинделя.
Специалисты «Сервис Плюс» готовы помочь Вам в приобретении и установке нового шпинделя.

Сегодня своевременное сервисное обслуживание станков позволяет продлить их срок эксплуатации. Но необходимо сотрудничать с компанией, которая обладает соответствующим опытом и у которой есть сертификаты, подтверждающие качество выполняемой работы, имеются специалисты которые прошли обучение на заводах-изготовителях изготавливающих поставляемое оборудование. Металлорежущие станки подвергаются плановому и неплановому ремонту.

Что же входит в техническое обслуживание станков?

Во время выполнения сервисных работ необходимо строго соответствовать требованиям выполнения от завода-производителя. Вот что входит в стандартное обслуживание металлообрабатывающих станков:

  • диагностика соответствия требуемым характеристикам;
  • осуществление наладки и регулировки при необходимости;
  • чистка рабочих органов устройства, которые подвержены засорению;
  • добавление или замена масел;
  • замена фильтров и других расходных материалов.

Обычно такие работы проводятся на объекте заказчика. Они входят в плановый ремонт, когда станки работают, но наблюдаются небольшие погрешности. Неплановый ремонт необходим, когда эксплуатация станка невозможна без замены различных его деталей.

Рекомендуемая частота обслуживания согласно рекомендаций завода. В регламенте должно быть всё четко указано, как часто необходимо выполнять профилактические работы, чтобы станки работали как можно дольше без серьезных проблем, например:

  • поверхностная уборка станка и осмотр каждый день;
  • раз в неделю очистка труднодоступных мест от технического мусора;
  • раз в месяц проверка основных узлов и агрегатов на надежность крепления и на нагрев, проверка масленых резервуаров и наполнение их маслом, устранение мелких неполадок;
  • раз в квартал проводится профилактический ремонт, в зависимости от состояния станка он может длится одну-две смены;
  • раз в год, на несколько дней станок полностью останавливается на ППР и проводится его техническая диагностика, замена изношенных элементов и агрегатов, проводится настройка и проверка на паспортные нормы точности.

Должен обязательно вестись журнал технического обслуживания, куда необходимо заносить замечания технологического персонала и отметки о выполненных ремонтах, замене вышедших из строя частей станка.

Во время выполнения этих работ необходимо проводить технологическую и геометрическую проверку, чтобы избежать погрешности во время выполнения работ.

Однако самостоятельно выполнять все эти работы достаточно сложно, так как работа является трудоемкой. Необходимо содержать штат квалифицированных специалистов, иметь разрешение и соответствующий опыт проведения работ. Поэтому рекомендуется обращаться к специалистам. Так, техническое обслуживание и ремонт станков от ТД УМПЦ можно заказать на выгодных условиях.

Читать еще:  Ресивер компрессора. Точный расчёт и подбор

Особенности сотрудничества с нашей компанией:

Наши специалисты отлично знают металлообрабатывающие станки и особенности ухода за ними. У них есть соответствующие навыки работы, поэтому сотрудничать с нами действительно выгодно. Наша компания может предложить следующее:

  • выполнение работ в строгом соответствии с требованиями завода-изготовителя;
  • демократичная стоимость услуг;
  • наличие необходимой материально-технической базы для выполнения работ любой сложности;
  • предоставление оригинальных запчастей по доступным ценам во время выполнения ремонтных работ;
  • выполнение планового ремонта на объекте заказчика.
  • При покупке станка в нашей компании вы получаете гарантию и обслуживание в течении 1 года.

Вы можете связаться с нами любым удобным способом для получения полной консультационной поддержки. Специалисты готовы рассказать об особенностях сотрудничества на любой стадии. Мы работаем с любыми устройствами, независимо от страны производителя и даты их выпуска.

Правила работы

Правила работы на токарном станке варьируются в зависимости от модели и операций, которые на нем планируется выполнять. В инструкции по эксплуатации конкретного оборудования приводят полный перечень таких работ. Стоит обратить внимание на наиболее важные из них:

  • нельзя оставлять ключ в патроне, хранить детали и инструменты на задней бабке или фартуке (при включении оборудования патрон может просто вылететь);
  • оснастка и заготовка должны быть прочно закреплены во избежание поломок и вылета деталей после включения станка;
  • при работе на станках по дереву с брусков должны быть удалены все сучки;
  • необходимо использовать смазочно-охлаждающие жидкости при обточке металлических деталей, что позволит предохранить резцы от перегрева и раскола, а также предотвратить возможность возникновения пожара;
  • включенный токарный станок нельзя оставлять без присмотра.

Обслуживание и ремонт техники

Технологический ресурс, накопленный советскими мебельными предприятиями к концу 80‑х годов прошлого века, был полностью исчерпан уже к середине 1990‑х. Этому способствовали: неграмотно проведенная приватизация, крах экономики и полная дезорганизация управления предприятиями, в том числе связанная с ликвидацией министерств.

Но тогда же практически на пустом месте стали возникать новые мебельные производства, многие из которых начинали с круглопильного форматного станка, утюга для наклеивания кромочного пластика и дрели для сверления отверстий.

К концу 1990‑х многие из них встали на ноги и сумели обзавестись довольно сложным импортным технологическим оборудованием, включая обрабатывающие центры.

Отказы и запчасти

К сожалению, дороговизна кредитов и недостаток собственных средств не позволяли предприятиям оснащать производство комплектным оборудованием и заставляли почти всегда приобретать лишь самые простые и дешевые модели станков.

К концу 90‑х годов прошлого века у многих даже сформировалась своего рода философия: собственники старались интенсивно эксплуатировать дешевый станок, за пару лет довести его до износа, а потом просто выбросить и приобрести новый, такой же. Подобный подход позволял почти полностью отказаться от затрат на ремонт и постоянное обслуживание этих станков, ограничившись лишь приобретением дереворежущего инструмента и быстро изнашивающихся простейших запчастей, например приводных ремней.

Но с течением времени производительность предприятий стала увеличиваться, что потребовало использования все более сложного оборудования, частая замена которого слишком накладна. Одновременно оказалось, что кадровый ресурс, созданный еще в советские времена, исчерпан, а молодые кадры не обладают ни опытом, ни знаниями, необходимыми для работы на сложных станках и грамотного технического обслуживания оборудования.

В результате простои оборудования по причине внезапных отказов стали увеличиваться и приносить все более ощутимые убытки. Причем надо учитывать и то, что сроки поставок запчастей исчисляются месяцами, а их стоимость делает большие прорехи в экономике небольшого предприятия. В связи с этим многие руководители, наконец, пришли к мысли о необходимости заранее знать, какие запчасти могут потребоваться и какие суммы надо зарезервировать на их приобретение, и соответственно корректировать себестоимость производимой продукции.

Добрые советские времена

Еще в 1980-е, во времена жесткой плановой экономики, на любом достаточно крупном промышленном предприятии существовал отдел главного механика, в перечень обязанностей которого входила организация системы планово-предупредительного ремонта (ППР), регламентированная ГОСТом.

Система ППР предусматривала разработку годового графика проведения осмотров оборудования, его текущих, средних и капитальных ремонтов. Такой график с поквартальной и помесячной разбивкой, вычерченный на склеенных листах ватмана, был у каждого отвечающего за его выполнение механика. В соответствии с результатами предварительных периодических осмотров в качестве подготовки к проведению ремонтов заранее заказывались запчасти.

Достоинством системы ППР являлось то, что в рамках периодических осмотров оборудования производился и уход за ним, предусмотренный эксплуатационной документацией. При этом график ремонтов позволял руководителю предприятия заранее знать, когда и на какой срок будет остановлен тот или иной станок, что давало возможность соответствующим образом корректировать и план производства.

Но эта же плановость была и серьезным недостатком системы ППР: расчет сроков проведения ремонта осуществлялся в зависимости от некоей абстрактной группы технической сложности оборудования, не учитывавшей ни уровень его начального качества изготовления, ни сложность конструкции конкретной модели. Станок останавливался для ремонта принудительно, вне зависимости от его фактического технического состояния, что часто приводило к неоправданному увеличению затрат.

Соблюдение графика осмотров и профилактических ремонтов при наличии всех необходимых запчастей позволяло, однако, практически полностью исключить внезапные отказы большого числа оборудования.

Кто следит за станком?

На небольших отечественных деревообрабатывающих и мебельных предприятиях, где число единиц оборудования не превышает, к примеру, полутора десятков, содержать отдельную группу механиков для проведения профилактических осмотров и ремонтов просто невыгодно.

Но в современных сложных экономических условиях, когда из-за девальвации рубля стоимость оборудования увеличилась, а рынок продаж изделий из древесины и древесных материалов существенно сузился, приобретение новых станков стало еще более трудным делом, и задача сохранения работоспособности уже имеющегося оборудования является для предприятий едва ли не одной из главных.

На многих европейских предприятиях проблема обслуживания и ремонта несложных станков решается своими силами. Так, непосредственно на станочника возложены обязанности настройки и наладки станка, его смазки, определения состояния и замены дереворежущего инструмента, уборки станка после окончания работы. Станочник же в присутствии бригадира или мастера и при их непосредственном участии может устранить мелкие неисправности оборудования.

Как правило, за рубежом станочниками являются лица, окончившие учебные заведения, аналогичные по уровню российским колледжам (бывшим ПТУ), но отличающиеся от них тем, что учащимся дается лишь необходимый минимум теоретических знаний, а основное внимание уделяется практике работы на станках, включая обрабатывающие центры и оснащенные современными электронными системами, а также основам их программирования.

Такого уровня подготовки от нынешних отечественных учебных заведений трудно ожидать еще многие годы, и нашим предприятиям приходится применять обучение рабочих на местах, так называемым бригадным методом, хотя сегодня найти хорошо обученного специалиста, обладающего необходимыми знаниями, почти невозможно. Поэтому доверять нашим станочникам настройку и наладку станка, а тем более его осмотр для определения технического состояния и степени износа нельзя, вне зависимости от стажа их работы на этом оборудовании.

В любом случае рабочий должен хотя бы изучить инструкцию по эксплуатации, обязательно прилагаемую к каждому станку, и только тогда начинать работу, обеспечив контроль постоянного выполнения изложенных в ней требований. К сожалению, к инструкциям на наших предприятиях относятся весьма небрежно и подчас найти паспорт станка оказывается просто невозможно. А как раз в нем содержится каталог запасных частей с их названиями на языке производителя и номерами, необходимыми для заказа, о чем у нас вспоминают лишь в самый последний момент!

Читать еще:  Электродвигатели Besel для деревообрабатывающих станков

Кто ремонтирует станки?

Так кто же проводит осмотры? На небольших предприятиях это делает, как правило, технический руководитель производства, называемый и главным инженером, и техническим директором, а по сути выполняющий функции мастера цеха, на которого возлагается еще множество других обязанностей: технолога, контролера ОТК, дизайнера и т. д. Понятно, что пока станки работают нормально, их осмотры будут проводиться этим специалистом бессистемно. И только при возникновении серьезного отказа оборудования, будут приняты соответствующие меры. К тому же нет никакой уверенности, что сам этот технический специалист настолько универсален, что знает и механическую часть оборудования, и электрику, и электронику.

То есть во главу угла на предприятиях ставится не профилактика, а решение проблем по мере их возникновения. А такая практика, как и раньше, приводит к длительным остановкам производства в ожидании запчастей, отсутствию на счету средств на их оплату и к использованию разного рода «эрзац-деталей», в еще большей степени вредящих станку.

Конечно, для проведения профилактических осмотров можно поискать грамотного механика на других предприятиях — с тем чтобы он осуществлял их в свободное время, но вся беда в том, что и у соседей не бывает специалистов, хорошо знакомых не просто с оборудованием, а с наладкой и ремонтом сложных импортных деревообрабатывающих станков. К тому же никто не даст гарантии, что такой привлеченный со стороны специалист не нанесет вашему предприятию вреда, отнесшись к своей работе как к халтуре и выполняя ее с соответствующим качеством.

Есть и другой путь. Несколькими деревообрабатывающими и мебельными предприятиями, расположенными относительно недалеко друг от друга или входящими в состав какой-то региональной ассоциации, может быть на долевых началах организовано самостоятельное предприятие, задачей которого будет проведение осмотров их действующего оборудования, приобретение запчастей и ремонт с их использованием. Фактически такое предприятие может стать их общим отделом главного механика. Со временем такая финансово самостоятельная фирма укомплектуется квалифицированными специалистами и сможет расширяться и выполнять сторонние заказы, но важно, что она будет всегда подконтрольна своим основателям.

Есть еще одно решение

Но пока такого предприятия нет и в проекте, для обслуживания действующего оборудования и его ремонта могут быть привлечены и его поставщики. Дело в том, что в условиях экономического кризиса продажи станков у всех российских станкоторговых фирм резко упали. В результате у каждой из них простаивают имеющие огромный опыт высококлассные инженеры-наладчики, которые еще не так давно были заняты шефмонтажом, запуском, наладкой, гарантийным и постгарантийным обслуживанием поставленного оборудования.

Поэтому большинство таких предприятий сегодня перенацелили этих инженеров на обслуживание проданных ранее станков и автоматических линий.

Сегодня они с удовольствием заключают договоры с любым предприятием на своего рода абонентское обслуживание. В рамках соглашения может выполняться периодический осмотр всего парка оборудования или отдельных станков, включая их обследование с определением фактического технического состояния, подготовку перечня необходимых запчастей, ремонт с последующей отладкой. Кроме того, эти специалисты могут производить и обучение сотрудников предприятия правильной работе на станках, наладке, настройке, и ежесменному обслуживанию оборудования. Причем работы производятся такими специалистами, выезжающими на предприятия в любой точке страны, по заранее согласованному графику.

Конечно, все это обходится недешево, но, как сказал один французский король, «Париж стоит мессы»: содержание оборудования в порядке, профилактика и исключение случаев его внезапных отказов, на что, собственно, и нацелено обслуживание профессионалами, обеспечивает предприятию огромную экономию средств.

И все же, хотя такой способ обслуживания и профилактического ремонта станков в некотором смысле заменяет на производстве отдел главного механика, на предприятии должен быть человек, непосредственно отвечающий за работу станочного парка.

Что мы не сможем сделать никогда

Представьте, что вы ездите на своем автомобиле, в котором никогда не регулировали сход-развал (углы установки) передних колес. Значит, будьте готовы к тому, что автомобиль плохо будет «держать» дорогу (рыскать), его будет уводить в сторону, руль изменит положение при движении по прямой, при торможении его потянет в сторону, повысится износ резины и т. д. Но если вы всегда ездили на таком автомобиле и уже привыкли к тому, что для других водителей недопустимо, то и не задумываетесь над подобными проблемами, считая их нормой жизни.

То же самое относится и к станкам. Многие их недостатки, «не предусмотренные» конструкцией, появившиеся как бы сами собой и незаметные глазу, могут серьезно повлиять на качество работы. В основном это относится к нарушениям норм точности и взаимного расположения деталей станка, что приводит к биению шпинделей и фланцев пил, нежесткости, неплоскостности и непараллельности столов, непрямолинейности и неперпендикулярности направляющих и т. д. Для того чтобы проверить точность любого станка, нужно знать, что именно надо проверять, какими методами и с использованием каких инструментов и приспособлений.

В советские времена технические условия (ТУ) и паспорт каждого станка обязательно содержали эти сведения или ссылку на соответствующий ГОСТ.

Сегодня российские предприятия приобретают преимущественно импортное оборудование, в паспорте которого сведений о порядке проведения проверок и необходимой точности деталей и узлов просто не бывает!

Но даже если бы они и были, где небольшому деревообрабатывающему предприятию взять, скажем, трехметровую чугунную поверочную линейку (между прочим, весом полцентнера), индикатор часового типа, набор плоскопараллельных мер длины, метровый угольник и набор щупов?! Специалисту-наладчику, которого предприятие могло бы пригласить, тоже не привезти все это оснащение с собой. Да и какой бы высокий профессионал не ремонтировал станок, все равно у него получилась бы халтура, ведь в его распоряжении не было бы сведений, без которых о полноценном ремонте не может быть и речи.

Поэтому качество выполненного ремонта можно проверить, только оценив качество обработки деталей, что, впрочем, также требует наличия методик и поверочного инструмента. То же, кстати, касается и совсем нового оборудования: наши продавцы, несмотря на их громогласные заявления об обязательном проведении предпродажной подготовки каждого станка, вряд ли могут проверить его на соответствие нормам точности, поскольку у них нет ни самих нормативов, ни инструментария для проверки оборудования на соответствие им. А ведь скрытые дефекты оборудования при его эксплуатации могут проявлять себя так, что причину образования брака при обработке деталей без проверки станка на точность найти невозможно.

Говорят, пик мирового экономического кризиса пройден и настает эра восстановления народного хозяйства. Но есть и такие скептики в правительстве, которые предрекают новую волну кризиса. Поэтому о приобретении нового оборудования сейчас можно только думать, а на практике — бережно сохранять то, которое есть. А это означает правильно обслуживать его и вовремя ремонтировать, используя все имеющиеся возможности и приобретая оригинальные запчасти.

Комплекс работ по ремонту металлорежущего оборудования

Весь комплекс ремонтных работ разделяется на капитальный и средний ремонт.

Такие операции включают:

  • восстановление базовых покрытий;
  • замену или ремонт изношенных деталей;
  • окраску и сборку;
  • гарантийное и послегарантийное обслуживание;
  • проведение испытаний.

Очень часто металлорежущие станки оснащены вспомогательными устройствами. Когда такие агрегаты эксплуатируются, то сильнее всего страдают направляющие поверхности различных деталей, которые перемещаются прямолинейно относительно друг друга.

Читать еще:  Основные технические показатели и конструкция вертикально-фрезерного станка 6т12

Постоянное функционирование направляющих приводит к быстрому их износу. Это в свою очередь резко снижает точность обработки деталей изделий. Стоит отметить, что на трудоемкость ремонта направляющих уходит около 30-40 % всей работы.

При ремонте направляющих поверхностей производится следующие действия:

  • удаление следов изнашивания;
  • проверка на прямолинейность и правильность взаимного расположения поверхностей;
  • установка на направляющие накладок посредством применения крепежей с последующей пригонкой и проверкой.

Ремонт металлорежущего оборудования предполагает необходимость получения точности работы станка. Именно поэтому весь технологический процесс разрабатывается с целью решения наиболее трудной задачи.

Если рассматривать глобально, то можно увидеть, что практически во всех случаях ремонт осуществляется с применением одних и тех же методов либо очень похожих между собой. Чаще всего для выполнения поставленной задачи используется токарный станок.

Классификация по уровню автоматизации

Все модели можно поделить на три категории в зависимости от работы, которую прикладывает оператор. Представим изображение токарно-винторезного станка:

Фотография аналогичного устройства, оснащенного числовым пультом управления:

Автоматические

Вся процедура происходит в постоянном режиме. Работник только производит первичный запуск, а затем следит за правильностью выполнения цикла. Есть возможность принудительной остановки при возникновении ошибки.

Полуавтоматические

Цикличность прерывается, поскольку оператор обязан каждый раз заново запускать аппаратуру, устанавливать заготовку, а также снимать с конвейера изделие. Но сам процесс (разрезание, штамповка и пр.) происходит автоматически, то есть без применения физической силы работника.

Оценка металлообрабатывающих станков с ЧПУ

Возникновение пульта управления привело к качественному прорыву в металлообработке. В первую очередь повысилась производительность и снизилось количество погрешностей. Точность процедуры теперь увеличилась до максимально возможного уровня.

Предварительно на специальном компьютерном обеспечении производится проектирование детали. Программа должна иметь возможность сохранить файл в формате, который воспринимается техникой. Затем данные с компьютера переносятся на устройство. Происходит программирование. Пульт управления сам создает программу движения исходя из чертежа.

Работа происходит максимально быстро и точно, без вмешательства человека. В любой момент можно перепрограммировать агрегат.

Приобрести изделия с ЧПУ можно в компании «Сармат». Фирма предлагает доставку, установку и наладку.

Средний ремонт

Мероприятия среднего ремонта имеют комплексный характер и направлены на придание оборудованию необходимых показателей точности, восстановление первоначальных мощностей и производительности. Ремонт среднего уровня включает в себя:

  • диагностику износа элементов, на которые воздействует сила трения;
  • разбор отдельных узлов и их анализ, поиск неисправностей и деформаций;
  • замену подшипников;
  • демонтаж изношенных зубчатых колес и червяков;
  • обкатка оборудования и т. д.

Отказы при сверлении, зенкеровании, развертывании и способы их устранения.

Точность сверления не превышает 13-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности Ra 6,3. 12,5 мкм.

При наладке операции сверления необходимо обращать внимание на состояние режущего инструмента, надежное его закрепление, своевременную смену и т.д.

Зенкерование применяют в основном для получистовой обработки просверленных, литых и кованных отверстий, изредка — для чистовой обработки. Достигаемая при этом точность соответствует 9. 12-му квалитетам, а шероховатость поверхности Ra 3,2. 6,3 мкм.

Зенкеры работают подобно сверлу при рассверливании отверстия. Поэтому многие причины отказов аналогичны причинам отказов при сверлении.

Развертывание применяют для окончательной обработки отверстий с малой шероховатостью и высокой точностью, производят после предварительной обработки сверлом, зенкером или расточным резцом.

Шероховатость поверхности отверстий после развертывания Ra 0,63. 2,5 мкм, а точность достигает 7. 8-го квалитетов.

Для получения повышенной точности обработки припуск снимают последовательно несколькими развертками.

Причинами отказов, как правило, являются нарушения технологии обработки, неудовлетворительная наладка станка, неправильная эксплуатация инструмента и т.д.

Основные причины отказов при выполнении операций сверления, зенкерования и развертывания, выполняемых на сверлильных станках, приведены в табл. 10.3.

Воскресенский Индустриальный Техникум
Курсовой по дисциплине «Механическое оборудование предприятий »
На тему:»Организация технического обслуживания и ремонта вертикально-сверлильного станка 2А135″

1.Введение
1.1 Структура ремонтной службы предприятия, её функции
2. Организационно-технологическая часть
2.1 Организация технического обслуживания по СТОиР
2.2 Правила технической эксплуатации. Карта смазки
2.3 Выбор способа и метода ремонта машины
2.4 Мероприятия по улучшению эксплуатации, повышению качества ремонтных работ
2.5 Планирование ремонтов и технических обслуживаний
3. Технологическая часть
3.1 Общие сведения о машине
3.2 Ведомость дефектов на ремонт оборудования
3.3 Годовой график ТОиР оборудования. Структура ремонтного цикла
3.4 График ремонта машины
3.5 Ремонтная площадка, её оснащённость
3.6 Технология ремонта машины
3.7 Испытание, регулировка машины, сдача её в эксплуатацию
3.8.Карта технического обслуживания машины
4. Техника безопасности при эксплуатации и ремонте машины
Литература

Состав: Общий вид вертикально-сверлильного станка 2А135 (ВО), Вал, Спецификация, ПЗ

Распространенные неисправности сверлильного станка и их устранение: износ подшипников, межвитковое замыкание и другие

Возможные неисправности сверлильного станка и их устранение

Сверлильные станки представляют собой целую группу металлорежущих инструментов, предназначенных для создания разного рода отверстий в сплошных материалах, расточки, образования резьб и выполнения целого ряда других функций. Они широко используются во многих отраслях промышленности. Наиболее распространенными на сегодняшний день являются вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. Как и любая другая техника, они рано или поздно выходят из строя и нуждаются в починке. Наша компания ООО «РемСтан» осуществляет капитальный ремонт станков любой сложности, причем выполнит его в максимально короткие строки, минимизируя финансовые потери заказчика потери от простоя оборудования.

Какие поломки сверлильных станков встречаются чаще всего?

Слишком сильное радиальное биение. Такая неисправность проявляется в том, что фреза начинает обрабатывать деталь с меньшей точностью. Причины такого явления могут быть разными: изогнут рабочий вал, износ или слабая затяжка подшипников, их подсадочных реек. Устранить данную проблему можно либо путем выравнивания рабочего вала, либо заменив подшипники.

Износ подшипников. Весьма распространенная поломка не только у сверлильных, но и у многих других видах станков. О такой неполадке может свидетельствовать сильный шум при работе оборудования или некорректная работа шпинделя. Причины такого явления могут быть следующими: изначально неправильный монтаж подшипников, загрязнение смазки, износ непосредственно всего шпинделя. В данном случае потребуется проводить замену, как и в случае с сильным радиальным биением.

Межвитковое замыкание. Оно проявляется в том, что шпиндель вращается в обычном режиме, однако при достижении номинальной скорости инвертор под нагрузкой его останавливает. Самая распространенная причина данной неисправности — превышение допустимых режимов работы шпинделя. В этом случае его номинальный ток может быть значительно ниже, подаваемого инвертором. Устранить такую неисправность можно только путем перемотки обмоток.

К неисправностям, характерным для радиально-сверлильных станков, также относят:

Невозможность регулирования скорости подачи шпинделя. Причины такой неисправности чаще всего заключаются либо в блокировании золотника, либо в застревании плунжера преселектора. Для устранения подобной поломки следует разобрать и промыть узлы станка и осуществить притирку плунжера и золотника распределителя.

Не происходит зажим (или отжим) колонны. Причин такой поломки может быть две: или застрял сам золотник распределителя, или сломалась его пружина. В этом случае осуществляется замена последней, промывка золотника, а также проводится диагностика неисправностей плунжерной рейки (в случае ее поломки она также заменяется).

Отсутствие давления (либо оно очень слабое) в гидроприводе сверлильной головки. Это свидетельствует о выходе из строя клапана или всего насоса. В данном случае также потребуется замена деталей, осуществить которую могут специалисты.

Наша компания занимается не только ремонтом описанного оборудования, но также осуществляет и обслуживание станков .

Заказать данные услуги можно прямо здесь, на нашем сайте ООО «РемСтан».

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector