Категория и класс поверхности бетона; рассматриваем по пунктам

Категория и класс поверхности бетона — рассматриваем по пунктам

Благодаря постоянному развитию бетонных технологий современные архитекторы научились создавать не только технологически сложные, но красивые проекты построек из бетона.

Архитектурная выразительность современных бетонных конструкций обеспечивается высоким качеством и однородностью их лицевой поверхности, или, наоборот, приданием ей определенной декоративной текстуры.

Электропрогрев бетона в конструкциях

Электропрогрев бетона и железобетонных конструкций основан на преобразовании электрической энергии в тепловую при прохождении тока через бетон, обладающий электрическим сопротивлением. Способ рекомендуется при бетонировании конструкций с модулем поверхности охлаждения 8—20. В конструкциях с модулем поверхности менее 6 его применять не следует.

Электропрогрев — очень распространенный способ выдерживания бетона. Он предназначается, как правило, для тех ситуаций, когда способ термоса по каким-либо причинам непригоден.

На производстве часто применяют комбинации этих способов—кратковременный электропрогрев в сочетании со способом термоса.

В целях ускорения оборачиваемости опалубки такое выдерживание рекомендуют для осенне-весеннего периода, характеризующегося пониженной температурой наружного воздуха.

Подведение электрического тока к конструкции осуществляют с помощью стальных электродов, которые классифицируются по расположению: внутренние (стержневые и струнные) и поверхностные (пластинчатые, полосовые, наивные, плавающие и располагающиеся на нагревательных панелях). Электроды наиболее выгодно располагать на поверхности прогреваемой конструкции, так как в этом случае их можно использовать многократно и таким образом уменьшить расход металла.

Что можно и чего нельзя?

Важно знать, что можно допускать на бетонной поверхности, а чего нельзя.

Не допускаются неровности свыше допусков прямолинейности

На бетонных поверхностях НЕ ДОПУСКАЮТСЯ:

• участки неуплотненного бетона;
• пятна ржавчины и жировые пятна (кроме класса А7);
• обнажение арматуры (кроме рабочих выпусков арматуры, монтажных крепежных элементов опалубки);
• обнажение стальных закладных изделий (без антикоррозионной обработки);
• трещины, шириной раскрытия, указанные в проекте (рекомендуемое значение: 0,1 мм – для конструкций незащищенных от атмосферных осадков; 0,2 мм – в помещении);
• раковины (сколы бетона ребер) для:

1. класса А3 – диаметром более 4 мм / глубиной более 2 мм (глубиной 5 мм /суммарной длиной более 50 мм на 1 м ребра);
2. класса А4 – от 10 мм/ от 2 мм (5 мм / от 50 мм на 1 м ребра);
3. класса А6 – от 15 мм/ от 5 мм (10 мм / от 100 мм на 1 м ребра);
4. класса А7 — от 20 мм (от 20 мм/длина – не регламентируется);

• местные неровности (выступы, наплывы или впадины), превышающие допуски для соответствующих классов на измеряемом расстоянии, равном 0,1 м. Для поверхностей класса А3 не допускаются выступы и наплывы.

Допускаются отпечатки щитов опалубки на бетонной поверхности

На бетонных поверхностях ДОПУСКАЮТСЯ:

• для конструкций стен — отверстия под тяжи (с оставляемыми в них пластмассовыми защитными трубками тяжа); отверстия под анкеры;
• отпечатки щитов/элементов опалубки;
• обнажение фиксаторов арматуры;
• для нижней поверхности перекрытий — отпечатки щитов/элементов опалубки, элементы электрической разводки, крепления пластмассовых конструкций и т. п.

Для обеспечения соответствия требованиям для бетонных поверхностей классов А3 и А4 местные выступы шлифуют, а местные впадины затирают.

Требования к качеству выполнения бетонирования

К законченным железобетонным и бетонным конструкциям всех типов предъявляются следующие требования согласно СНиП:

• безопасность эксплуатации;
• эксплуатационная пригодность;
• долговечность;
• дополнительные требования, указанные в проектной документации.

От качества материалов, которые используются, и соблюдения технологического регламента на всех этапах строительства, зависит качество законченной конструкции. Для того чтобы требования СНиП были удовлетворены, осуществляется контроль на всех стадиях бетонирования:

• приемка/хранение стройматериалов;
• выполнение и установка арматурных конструкций;
• изготовление и установка опалубки;
• подготовительные мероприятия основания и опалубочных поверхностей к бетонированию;
• процесс приготовления и транспортирования бетонной смеси;
• работы по укладке и уплотнению раствора, а также уход за ним во время затвердевания.

Во время приготовления смеси бетона проверяется точность дозировки компонентов, длительность процесса смешивания, а также плотность и пластичность смеси. Во время транспортировки смесь не должна расслаиваться, схватываться и терять подвижность.

На стадии армирования, помимо качества арматурных стержней, проверяется качество сварочных соединений и правильность укладки арматуры в конструкции. В устройстве опалубки особого внимания требуют правильность ее монтажа, плотность стыковых соединений, а также расположение опалубки относительно арматурной конструкции.

Перед непосредственной укладкой раствора обязательно проверяется качество смазки и чистота опалубочных поверхностей, в процессе укладки строго соблюдается высота, с которой сбрасывается смесь, длительность и равномерность уплотнения. Наличие пустот и расслоение категорически недопустимы.

Особых мер контроля требуют бетонные работы, выполняемые в зимний период. При их производстве проверяется отсутствие льда при подаче в бетоносмеситель необогреваемых заполнителей, температура подаваемой воды, концентрация солей и температура раствора на выходе из мешалки.

Заключение

Знание всех типов, марок и прочих параметров бетона позволит Вам точнее подобрать оптимальную именно в вашем случае рецептуру, что оптимизирует затраты на строительство и сделает новое здание или сооружение безопасным, долговечным и надёжным.

Также, в случае заказа проекта у сторонней организации, зная все обозначения, вы сможет лучше разбираться в проекте и понимать, почему именно такой состав бетона будут использовать в тех, или иных работах.

Звоните на нашу горячую линию – мы всегда рады Вам помочь!

8 800 550 52 82 (звонок бесплатный по территории РФ)

Требования к качеству бетонных поверхностей

В компанию “Цемсис” часто обращаются за консультацией по различным вопросам мощения и устройства тротуарных покрытий. Недавно мы получили такой вопрос:

В данной статье мы рассмотрим, на какие параметры контроля качества нужно обращать внимание, а какие параметры являются ненормируемыми, хотя часто становятся предметом разногласий с подрядчиком.

Контролируемые параметры при устройстве покрытий

При приемке работ по мощению следует контролировать высотные отметки, ровность покрытия, ширину швов, а также их заполнение.

— прямолинейность линии бортового камня на участках длиной 3 м

— превышение одного бортового камня над другим

— между смежными камнями/плитами с плоской поверхностью

— между камнями/плитами с рельефной поверхностью

— рядом с желобами

— рядом со встраиваемыми элементами

— рядом с прилегающими покрытиями

— камни мощения толщиной до 12 см

— камни мощения толщиной от 12 см

— плиты мощения толщиной до 12 см

— плиты мощения толщиной более 12 см

Толщина подстилающего слоя в уплотненном состоянии*:

— камни мощения толщиной до 12 см

— камни мощения толщиной от 12 см

— плиты мощения толщиной до 12 см

— плиты мощения толщиной более 12 см

* Толщина подстилающего слоя с учетом запаса на вибропросадку камней должна быть увеличена на 10…15 мм.

** Измерения производятся с применением 4-х метровой рейки.

Мощение — это водопроницаемое покрытие за счет наличия межплиточных швов. Поэтому заказчик должен уделить особое внимание вопросам организации дренажа и поверхностного отвода воды. Уровень мощения должен быть выше бортовых камней или водосборных устройств на 3-5мм — для естественного стока воды с тротуарного покрытия.

Рис: Мощение должно быть выше уровня бортовых камней и водосборных лотков на 3-10 мм

Поверхность покрытия должна иметь результирующий общий уклон в сторону водоприемных устройств не менее 2,5 %. Результирующий уклон должен определяться на каждом проектном поперечнике, но не реже, чем через 10 м по длине покрытия. На поверхности покрытия не должно быть местных углублений, в которых может застаиваться вода. Поперечный уклон, измеренный на базе 0,5 м, в любом месте покрытия должен быть не менее 0,5 %.

Для измерения ровности покрытия пользуются 2-4х метровой рейкой и определяют просветы, расположенные на расстоянии 0,5м между собой. Максимальный просвет под 3-х метровой рейкой должен быть менее или равен 6 мм, под 4-х метровой рейкой — 10 мм.

Категория использования

Максимальный просвет под рейкой, мм

Проектные прямолинейные швы в натуре не должны иметь видимых отклонений от прямой линии. Ширина межплиточных швов для стандартных камней мощения (толщиной до 12мм) составляет 3-5мм, при этом швы должны быть заполнены песком на всю высоту.

Фото: Швы должны быть заполнены песком на всю высоту

Примыкания к канализационным люкам, водосборным лоткам, каким-либо другим встроенным в покрытие элементам, изменение направления рисунка мощения должны быть выполнены с учетом правил выполнения подрезки тротуарной плитки:

• для камней мощения: наименьшая сторона отрезанного камня должна быть не менее 1/3 от целого камня;
• для плит: в отрезанных элементах соотношение длины и ширины – не более 2х, оставшаяся короткая сторона минимум в два разадолжна превышать толщину элемента;
• обрезанные камни/плиты не должны иметь острых углов (менее 45 градусов).

Рис: Иллюстрация правил подрезки тротуарной плитки

Для устройства примыканий к элементам конструкций или обрамления колодцев рекомендуется применять мелкоштучные изделия мощения, по возможности, в форме трапеции или небольшими квадратами (например, 50х50мм, 100х100мм).

Фото: Устройство примыканий при помощи мелкоштучных изделий мощения

Визуальная приемка мощения и ненормируемые параметры качества работ

Заказчик, в первую очередь, обращает внимание на внешний вид тротуарного покрытия. Наличие визуальных дефектов, возникающих даже при соблюдении подрядчиком всех требований качества мощения, часто приводит к разногласиям при приемке работ.

К таким визуальным, ненормируемым параметрам качества покрытия относятся:

• скалывание кромок у камней/плит мощения
• отклонение по цвету и структуре
• появление высолов
• время высыхания изделий
• повреждение поверхности изделий от вибрации при их осадке
• образование луж на покрытии

Скалывание кромок у камней/плит могут образовываться во время ненадлежащей транспортировки или при неправильной укладке, когда получаются слишком узкие швы. При этом незначительное скалывание кромок не влияет на эксплуатацию покрытий.

Бетонные тротуарные камни/плиты в зависимости от исходного материала и условий производства обладают колебаниями структуры поверхности и цвета. Наличие отдельных неравномерных участков со скоплением светлых или темных пятен часто становится причиной претензий при приемке. Для достижения равномерного цвета мощения при укладке необходимо смешивать камни из нескольких транспортных поддонов (вести укладку одновременно с 3-5 поддонов).

Фото: Цветовые пятна в мощении возникли из-за укладки плитки без перемешивания с разных поддонов

К уличному тротуарному покрытию нельзя предъявлять такие же визуальные требования, как к внутренним помещениям. При эксплуатации очень быстро образуются загрязнения (пыль, грязь, масляные пятна или остатки жевательной резинки). Светлые цвета бетонных изделий особенно подвержены загрязнению уже при укладке и даже последующая мойка покрытия может не придать плитке изначальный внешний вид, что не является однозначным признаком некачественности изделий или работ по мощению. Следы загрязнений также особо заметны на однотонном мощении.

Под выцветанием (высолами) понимают тончайшие беловатые отложения на поверхности тротуарного покрытия. Высолы образуются во время естественного процесса твердения цемента, исчезают сами собой под воздействием естественных погодных факторов в течение 1-2 лет эксплуатации и не являются дефектом.

Фото: Высолы на поверхности могут появляться в процессе мощения или спустя некоторое время. Через 1-2 года высолы, как правило, исчезают под воздействием естественных погодных факторов

Неравномерно высыхающие поверхности являются типичными. Принципиально существуют требования только к максимальному водопоглощению. Время высыхания может быть различным для камней одного и того же производства. Даже незначительные различия в водопоглощении и структуре пор изделий ведут к сильно отличающемуся времени высыхания покрытия. Это явление не является недостатком и прямым доказательством низкой характеристики водопоглощения.

Оси швов мощения должны быть прямолинейными — на основании данной формулировки неровные очертания швов могут стать причиной разногласий. Для отклонений от прямой линии не имеется специального значения допуска. Здесь может быть принят позиционный допуск ± 2 см, но без учета рассматриваемой длины этот размер проблематичен. При незначительных длинах — до 10 м — он выявляет не эстетичный вид покрытия, а при больших длинах свыше 100 м отклонения значительно больше этих позиционных допусков зрительно не выделяются. В большинстве случаев измерение производится как измерение отклонения от натянутого шнура.

Причиной образования луж являются неровности в комбинации с очень незначительным наклоном поверхности. Однако, существуют случаи образования луж при наклонах и неровностях в пределах заданных допусков, а именно в случае неровностей в форме очень коротких волн. Как правило, лужи – это дефект. В лужах машины вымывают материал для заделки швов, а зимой на этом месте образуются опасные участки гололеда.

Контроль на всех этапах проведения работ по мощению

Во избежание конфликтных ситуаций при финальной приемке мощения и получения высокого качества работ рекомендуем:

• заранее обсудить с подрядчиком перечень параметров, по которым будет осуществляться приемка
• осуществить выборочный контроль качества изделий для мощения на объекте перед укладкой (соответствие цвета, толщины изделий, наличие дефектов и повреждений)
• осуществить промежуточный контроль проведения работ по устройству основания (высотные отметки, качество уплотнения основания, толщина подстилающего слоя)
• осуществить промежуточный контроль работ по укладке плитки (укладка ведется с нескольких поддонов, соблюдение правил подрезки плитки и выполнение примыканий)

Долговечность и эксплуатационные свойства тротуарного покрытия во многом зависят от качества устройства основания. Одной из важных операций при устройстве основания является уплотнение несущих слоев. Для работ, как правило, применяется легкая уплотняющая техника: виброплиты (от 80кг до 150 кг), вибротрамбовки или легкие дорожные катки (до 3 тонн).

Рис: Слева несущее основание имеет слишком много пустот. Справа — качественно подготовленное основание для мощения

С целью достижения высокой прочности основания должны соблюдаться следующие правила:

• Толщина уплотняемого слоя до 15 см;
• Кол-во проходов по каждому слою от 4 до 10 раз!
• Порядок прохода от краев к центру (иллюстрация)
• Подстилающий слой из песка не должен быть более 5 см (для изделий толщиной до 12 см)

Рис: Порядок движения виброплиты от краев к центру

При мощении должен соблюдаться главный принцип работ — перемешивание, брать и укладывать плитку необходимо с нескольких поддонов! Как отмечалось выше, это позволит избежать наличия отдельных участков со скоплением светлых или темных пятен.

В течение 1-3 месяцев с начала эксплуатации должен быть организован дополнительный контроль покрытия с целью проверки заполнения швов, функционирования ливневой системы и устранения возможных местных деформаций.

Уважаемые заказчики! Полную версию документа Свод правил “Мощение с применением бетонных вибропрессованных изделий» Вы можете получить у наших специалистов. За консультацией обращайтесь в отдел продаж (812) 665-51-10.

Способы вычисления остаточной влажности

Остаточная влажность бетонных оснований должна отвечать утвержденным нормам. Если проведена ее ошибочная оценка, то впоследствии напольные покрытия будут подвергаться отслоению.

Весовая влажность

Одним из способов измерения влажности бетонного основания является весовой метод.

Для точного определения такого показателя берется проба бетона. Этот образец измельчается, взвешивается, а затем его нагревают до температуры 100 градусов. Проба должна постоять 30-60 минут, потом ее снова взвешивают. Эту процедуру повторяют несколько раз, пока вес пробы не перестанет изменяться. Если от начального отнять конечный вес образца и перевести величину в процентное выражение, то этот показатель будет весовой влажностью основания.

Карбидно-кальцевый способ измерения

В странах Евросоюза остаточную бетонную влажность измеряют карбидно-кальцевым методом. На строительстве из различной глубины берут бетонную пробу весом 50 грамм, смешивают с карбидом кальция, который реагирует на пробу, выделяя газ, и манометром определяют давление. Далее используется таблица для расчета процента влаги.

Использование современных устройств

Влагомеры определяют диэлектрическую проницаемость материалов. Она зависит от количества влаги, которая находится в них. Затем при помощи таблиц вычисляют процент влажности. Электронные приборы RTO 600 и Hydromette Compact определяют влажность путем измерения сопротивления между электродами: их погружают в бетонное основание на расстоянии друг от друга. Такие приборы позволяют делать замеры на любой глубине и выдают точные данные. Этот способ определения влажности называется кондуктометрическим. Применение современных электронных приборов позволяет быстро и легко измерять процент влажности.

Допустимая влажность

Влажность ведет к повреждению конструкций зданий. Причиной ее возникновения является попадание осадков во время проведения строительных работ, повышенная влажность воздуха и подмывание грунтовыми водами, а также возникающий внутри элементов конструкции конденсат. Во время монтажа здания вода попадает на бетонную конструкцию, поэтому в начале строительства внутри стен и перекрытий содержится больше влаги. Затем постепенно влажность уравновешивается до уровня 4-6%.

Существуют допустимые значения влажности для разных материалов:

• для кирпича – 2%;
• для цементного раствора – 4%;
• для бетона – 5,5%.

Влажность бетона и древесины определяется сушильно-весовым методом, но он довольно трудоемкий. Использование влагомеров позволяет измерить ее показатели косвенным путем. Этот прибор определяет не количество влаги в материале, а указывает на параметры, которые с ней связаны. Затем их переводят в величину влажности.

Контроль прочности бетона

Прочность на сжатие монолитного бетона во всех областях строительства, кроме гидротехнического, оценивают по результатам испытаний образцов-кубов 150×150×150 мм в возрасте 28 суток в соответствии с ГОСТом.

Контрольные образцы-кубы готовят на месте укладки из бетонной смеси, непосредственно укладываемой в дело и выдерживаемых в условиях нормального твердения (при 20 (±2)° С и относительной влажности не менее 90%).

Каждая серия контрольных образцов состоит из трех одинаковых кубов.

Количество серий определяют в зависимости от вида конструкций или сооружений, их габаритов и массивности.

Одну серию образцов-кубов назначают на следующие объемы работ:

— на каждые 50 м3 массивных конструкций при объеме блока бетонирования более 1000 м3, при объеме блока меньше 100 м3 — на каждые 250 м3;

— на каждые 100 м3 крупных фундаментов, но не менее одной серии на каждый блок;

— на каждые 50 м3 массивных фундаментов под технологическое оборудование объемом более 50 м3, но не менее одной серии на каждый блок, а при объеме менее 50 м3 — не менее одной серии на каждый фундамент;

— на каждые 20 м3 каркасных и тонкостенных конструкций (колонны, балки, плиты и т. п.);

— не менее двух серий на 200 м3 оснований и покрытий дорог и аэродромов, одна из которых (три образца-куба) — для испытаний на сжатие, другая — три призмы для испытаний на растяжение при нагибе;

на каждые 50 м3 сооружений, возводимых в скользящей опалубке, не менее трех серий (одна для испытаний в возрасте трех суток), но не менее чем на каждые 2 м высоты сооружения.

Помимо образцов-кубов стандартного размера в отдельных случаях прочность на сжатие бетона определяют испытанием образцов-кубов с длиной ребра 10, 20 и 30 см, а также образцов-цилиндров диаметром 15 см и высотой 30 см.

Размеры образцов-кубов зависят от наибольшей крупности заполнителя:

Крупность заполнителя, мм ….. до 20 до 40 до 70 до 150

Куб с длиной ребра, мм …………. 100 150 200 300

Результаты, полученные при испытании образцов-кубов с длиной ребра 10, 20 и 30 см, приводят к стандартной прочности, т. е. прочности при сжатии образцов-кубов с ребром 15 см. Для этого среднеарифметические значения прочности от испытания трех образцов одной серии умножают на поправочные коэффициенты.

Значения поправочных коэффициентов принимают с учетом размеров и формы испытываемых образцов:

Образцы-кубы с ребрами, см 10 20 30

Коэффициент 0,85 1,05 1,10

Для образцов-цилиндров поправочный коэффициент равен 1,10.

Прочность бетона в конструкции или сооружении считают достаточной, если ни в одной из испытанных серий снижение прочности по сравнению с проектной маркой бетона не превышает 15 %.

Если при испытании образцов окажется, что прочность бетона ниже проектной более чем на 15%, состав бетона для дальнейшего бетонирования немедленно корректируют, а возможность использования ранее забетонированных конструкций определяет проектная организация.

В отдельных случаях (например, в дорожном и аэродромном строительстве) помимо определения прочности бетона на сжатие испытывают его также на растяжение при изгибе.

В случаях, оговоренных проектом или специальными техническими условиями, бетон испытывают на прочность при осевом растяжении, на морозостойкость и водонепроницаемость.

Качество торкрета и набрызг-бетона контролируют испытанием образцов на прочность при сжатии и водонепроницаемость.

С этой целью методом торкретирования готовят плиты, из которых выпиливают образцы-кубы необходимых размеров или плитки для испытания на водонепроницаемость.

При подводном бетонировании для проверки прочности бетона на сжатие из «тела» конструкции или сооружения выбуривают образцы-цилиндры.

Заключение

Удобство укладки бетона не только облегчает выполнение работ, но и прямо влияет на конечные эксплуатационные показатели бетонных конструкций. Подвижность смесей обеспечивается их составом и должна соответствовать условиям заливки изделия на объекте. Ее параметры могут быть оперативно определены прямо на стройплощадке.