Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Методы и приборы для контроля параметров резьбы

Методы и приборы для контроля параметров резьбы

Контроль резьбы представляет собой комплекс процедур по измерению важных характеристик нарезки. Для эффективного измерения параметров резьбы необходимо правильно определить методы и средства контроля. Во время контроля основных параметров нарезания чаще всего применяются методы трёх проволочек, средствами контроля выступают измерительные приспособления с индикаторами и микрометры. Существует 2 основных способа контроля резьбы:

  • Метод дифференцирования: каждый элемент измеряется в отдельности.
  • Метод комплексной проверки: проверка всех параметров производится совместно при помощи бесшкальных инструментов.

Для контроля трубной и конической резьбы чаще всего используют калибры, измеряющие размеры, форму и взаимное расположение поверхности детали.

Устройство и сфера применения резьбомеров

Основное назначение резьбомера – контроль состояния резьбы и её соответствия требованиям ГОСТа. Поэтому он часто используется в металлообрабатывающем производстве, в машиностроении, при ремонтных и сборочных операциях машин и оборудования. Практически все сборочные цеха и ремонтные мастерские имеют наборы резьбомеров для проверки профилей прямоугольных, упорных и трапециевидных резьб.

Резьбомер представляет собой набор шаблонов изготовленных ил стальных пластинок толщиной порядка 1 мм. На одном из концов пластинки имеются вырезы соответствующие калибру измеряемых резьб – шагу и профилю. Данные зубчатые пластины часто называются гребенками. На метрических гребенках указан шаг резьбы, на дюймовых – количество ниток приходящихся на один дюйм.

С помощью резьбомера можно с высокой точностью определить:

  • Шаг резьбы.
  • Количество ниток резьбы на единицу расстояния.
  • Состояние износа резьбы.
  • Соответствие резьбы существующим ГОСТам.
  • Отчистка калибров от любых видов загрязнений
  • Ремонт калибров, не нарушающий геометрию калибров
  • Нанесение защитных покрытия с упаковкой для правильной транспортировки
  • Калибровка калибров
  • Ремонт средств измерений
  • Калибровка средств измерений
  • Измерение геометрических величин готовых изделий и заготовок разной сложности

Калибр (Средство контроля) – техническое устройство, предназначенное для проведения контроля, не основанного на измерениях характеристик продукции.

Посредством использования и на основании результатов применения калибра, принимается решение о соответствии или несоответствии продукции установленным требованиям.

Существуют следующие основные виды калибров: пробки, кольца, скобы.

Виды калибров разделяются на типы, в зависимости от конструкции:

  • гладкие цилиндрические пробки для контроля отверстий;
  • скобы для контроля валов;
  • гладкие конические кольца и пробки для предварительного контроля при нарезании резьбовых соединений;
  • резьбовые цилиндрические кольца и пробки для контроля цилиндрических резьбовых соединений;
  • резьбовые конические кольца и пробки для контроля конусных резьбовых соединений.

Калибровка — совокупность операций, выполняемых в целях определения действительных значений метрологических характеристик.

Калибры гладкие цилиндрические (кольца, пробки).

Калибровка гладких цилиндрических калибров выполняется в соответствии с МИ 1927-88 «Рекомендация. Калибры гладкие для цилиндрических валов и отверстий. Методика контроля».

В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Измеряемые параметры гладких цилиндрических колец:

  • внутренний диаметр.

Измеряемые параметры гладких цилиндрических пробок:

  • наружный диаметр.

Калибры для контроля валов – скобы.

Скобы применяются для контроля диаметров валов.
В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Измеряемые параметры:

  • внутренний диаметр.

Калибры гладкие конические ГНК, ОТТГ, ОТТМ и другие (кольца, пробки).

Калибровка резьбовых цилиндрических калибров выполняется в соответствии с МИ 1904-88 «Рекомендация. Калибры для конических соединений. Методика контроля».

В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Измеряемые параметры гладких конических колец и пробок:

  • диаметр в измерительной плоскости;
  • отклонение конусности на длине калибра.

Калибры резьбовые цилиндрические М, Tr, G, UNF, UNC и другие (кольца, кольца).

Калибровка резьбовых цилиндрических калибров выполняется в соответствии с МИ 1904-88 «Рекомендация. Калибры резьбовые цилиндрические. Методика контроля».

В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Измеряемые параметры резьбовых цилиндрических колец:

  • внутренний диаметр;
  • средний диаметр.

Измеряемые параметры резьбовых цилиндрических пробок:

  • наружный диаметр;
  • средний диаметр.

Калибры резьбовые конические R, К, З, НКТ, ОТТМ, БАТРЕСС и другие (кольца, пробки).

Калибровка резьбовых конических калибров выполняется в соответствии с МИ 1812-87 «Методические указания. Калибры резьбовые конические. Методика контроля».

В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Для калибровки калибров резьбовых конических также может использоваться метод измерений на синусной линейке ГОСТ 4046-80 «Линейки синусные. Технические условия».

Измеряемые параметры резьбовых конических колец и пробок:

  • парный натяг резьбовой пары;
  • средний диаметр в основной плоскости;
  • наружный диаметр в основной плоскости;
  • отклонение конусности по среднему диаметру.

Измерения геометрических величин готовых изделий и заготовок.

Измерение параметров профиля резьбы.

Для измерения параметров профиля внутренней резьбы по слепку используется композиционный оттискный материал КОМПАР-С. Слепочный материал КОМПАР-С предназначен для получения высокоточных слепков с последующим контролем профиля на инструментальном микроскопе УИМ-23. Погрешность измерений геометрических параметров слепков не превышает 8мкм — для линейных величин и 10’ – для угловых величин.

Контроль резьб

РубрикаПроизводство и технологии
Видреферат
Языкрусский
Дата добавления28.10.2013
Размер файла200,9 K
  • посмотреть текст работы
  • скачать работу можно здесь
  • полная информация о работе
  • весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

РЕФЕРАТ

Контроль резьб

Соединения являются важными элементами машиностроительных конструкций. Опыт эксплуатации транспортных технических средств показал, что большое количество отказов в их работе связано с неудовлетворительным качеством соединений. Поэтому основным критерием работоспособности соединений (а также соответствующих расчетов) является прочность.

По признаку разъёмности все виды соединений можно разделить на

К разъемным соединениям, которые могут разбираться без повреждения составляющих их деталей, принадлежат:

К неразъемным соединениям, которые не могут разбираться без повреждения составляющих их деталей, принадлежат:

Резьбовые соединения

Читать еще:  Монтаж ПНД труб своими руками — качественно и быстро

Резьба — это выступы, образованные на основной поверхности винтов или гаек и расположенные по винтовой линии.

Резьбовые соединения ? наиболее распространенные разъемные соединений, осуществляющиеся при помощи деталей, имеющих внешнюю (болты, винты, шпильки и др.) и внутреннюю (гайки, резьбовые отверстия в корпусных деталях) резьбу.

Классификация резьбы

1) По форме основной поверхности:

цилиндрические (наиболее распространены);

конические (применяют для плотных соединений труб, пробок и т.п.).

2) По форме профиля резьбы

треугольная

прямоугольная,

трапецеидальная,

круглая и другие резьбы.

3) По направлению винтовой линии:

правая (наиболее распространена)

левая.

4) По числу заходов

однозаходная (наиболее распространенную),

двухзаходная и другие резьбы.

Многозаходные резьбы применяются в винтовых механизмах.

5) По назначению:

метрическая с треугольным профилем — основная крепежная резьба;

трубная — с закругленными вершинами и впадинами (ГОСТ 6357-73);

круглая (ГОСТ 6042-71) и др.

ходовая (для винтовых механизмов)

трапецеидальная симметричная (ГОСТ 9484-73);

упорная (ГОСТ 10177-62);

прямоугольная.

6) Основные геометрические параметры

d — внешний диаметр;

d1 — внутренний диаметр;

d2 — средний диаметр;

h — рабочая высота профиля;

р — шаг резьбы;

р1 — ход резьбы (р1= рn, где n — число заходов);

угол профиля;

угол подъема винтовой линии по среднему диаметру,

Все геометрические параметры резьбы и допуски на их размеры регламентируются соответствующими стандартами.

Точность резьбы можно контролировать дифференцированным методом (контроль каждого параметра в отдельности) и комплексным методом расположения контура резьбы в предписанном поле допуска.

Комплексный метод служит для оценки годности резьбы. При этом учитываются погрешности всех параметров резьбы. Контроль осуществляется резьбовыми предельными калибрами и применяется в серийном и массовом производствах, когда изделия выпускаются в значительных количествах.

Контроль резьбы калибрами прост и удобен.

Дифференцированный метод контроля основан на непосредственном измерении каждого параметра резьбы в отдельности. Заключение о годности

резьбы делают по каждому параметру (среднего диаметра шага, угла профиля).

Дифференцированный метод контроля резьбы осуществляется с помощью универсальных измерительных средств — универсального или инструментального микроскопа, проектора и др. Этот метод очень трудоемок, поэтому он применяется для контроля точных резьб, калибров и резьбонарезных инструментов (резьбовые фрезы, метчики и др.), точности которых предъявляются высокие требования.

Измерение среднего диаметра резьбы производится следующими методами:

1 Измерение резьбовым микрометром.

2 Измерение с помощью трех проволочек.

3 Измерение на инструментальном и универсальном микроскопах и проекторе.

Резьбовой микрометр со вставками

Микрометр со вставками применяют для измерения среднего диаметра треугольной наружной резьбы.

Метод измерения прямой, абсолютный. Пределы измерения от 0 до 350 мм с интервалом 25 мм.

Резьбовой микрометр отличается от обычного гладкого микрометра тем, что в торцах его микрометрического винта и пятки имеются гнезда, куда помещается пара специальных вставок (призматическая 1 и коническая 2 с углами, равными углу профиля резьбы)

К каждому резьбовому микрометру прилагают комплект вставок для измерения резьбы в определенном интервале шагов. Каждый комплект вставок состоит из шести пар применительно к интервалам шагов:

соединение резьба микрометр

Коническая вставка устанавливается в отверстие микровинта, призматическая — в отверстие пятки.

В хвостовой части вставок выполняется продольный шлиц для плотного закрепления их в отверстиях пятки и микровинта.

При измерении среднего диаметра резьбы призматическую вставку устанавливают на выступ профиля резьбы, коническую — в канавку резьбы, ориентируя микрометр в плоскости, перпенди — кулярной оси резьбы.

Резьбовые микрометры изготавливаются двух видов:

1) с регулируемой пяткой

2) с регулируемым барабаном.

Для установки на нуль резьбового микрометра с регулируемой пяткой необходимо совместить нулевой штрих барабана с продольным штрихом стебля и закрепить микровинт стопором. После этого следует отпустить контргайку пятки и вращением гайки подвести призматическую вставку до упора в коническую вставку. Затем закрепить контргайку пятки и, отпустив стопор микровинта, проверить нулевое положение; отклонение допустимо в пределах ± 0,01 мм.

Для установки на нуль резьбового микрометра с регулируемым барабаном (завод «Красный инструментальщик») необходимо привести в соприкосновение вставки и закрепить микровинт стопором. Отпустив гайку, закрепляющую нижнюю часть барабана, повернуть ее до совпадения нулевого штриха барабана с продольным штрихом стебля и края барабана с нулевым штрихом стебля. Затем закрепить барабан, отпустить стопор микровинта и проверить нулевое положение, отводя и снова подводя микровинт к пятке.

Основные источники погрешностей измерения среднего диаметра резьбы резьбовыми микрометрами: погрешности половины угла профиля измеряемой резьбы и вставок, несовпадение оси посадочной поверхности конической вставки и биссектрисы угла призматической вставки. Погрешность измерения среднего диаметра резьбы резьбовыми микрометрами примерно в два раза больше, чем измерение деталей гладкими микрометрами. В зависимости от размера резьбы, размера и типа вставок, погрешностей половины угла профиля резьбы и РСТЭЕОК погрешности данного метода составляют от 0,025 до 0,2 мм в сторону увеличения среднего диаметра, что не позволяет применять резьбовые микрометры для измерения точных резьб.

Измерение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек

Метод трех проволочек, являющийся косвенным методом измерений, — один из наиболее распространенных и точных методов измерения среднего диаметра резьбы. Измерение этим методом базируется на определении среднего диаметра резьбы. Средним диаметром резьбы называется диаметр воображаемого, соосного с резьбой цилиндра, образующая которого пересекает профиль витков в точках, где ширина канавки равна половине номинального шага Р для однозаходной резьбы и для многозаходной резьбы — половине номинального хода t, разделенной на число заходов.

Сущность метода заключается в следующем.

В смежные впадины резьбы закладываются две проволочки с одной стороны профиля и одна — с противоположной так, чтобы они были параллельны. Если шаг резьбы равен или меньше 0,5 мм, две проволочки могут быть заложена не в смоленые витки, а через виток. При измерении необходимо тщательно избегать перекоса измеряемой детали. Необходимо следить за тем, чтобы во впадине резьбы находились рабочие участки проволочек, имеющие доведенную блестящую поверхность до Ra = 0,04 мкм, а также за тем, чтобы проволочки не перекашивались. Затем с помощью какого-либо контактного прибора (оптиметра, миниметраили гладкого микрометра) измеряют размер М.

Читать еще:  Просекатель для профиля под гипсокартон

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Общая характеристика резьб, их разновидности и отличительные признаки, основные элементы. Методика и технология нарезания наружной и внутренней резьбы. Этапы и способы накатывания и фрезерования резьбы, назначение данных операций в производстве.

реферат [200,0 K], добавлен 23.12.2009

Классификация, производственная структура и состав машиностроительных заводов. Особенности процесса резания при нарезании резьбы резцом, необходимые движения и размеры срезаемого слоя. Материал, конструкции и геометрические параметры инструмента.

реферат [25,1 K], добавлен 16.02.2011

Виды резьбы: классификация, изображение. Соединения деталей с помощью болтов, винтов, шпилек. Нарезание наружной, внутренней резьбы. Смазывание резьбонарезного инструмента. Правила упрощенных и условных изображений крепежных деталей на сборочных чертежах.

курсовая работа [3,0 M], добавлен 16.06.2015

Задачи государственной системы стандартизации в СССР. Свинчиваемость резьбы деталей. Система отверстия и система вала: особенности, отличия, преимущества. Допуски и посадки шпоночных соединений. Соединение винта и гайки в зависимости от точности их резьб.

контрольная работа [282,2 K], добавлен 13.03.2010

Рассмотрение основных сведений, методов изображения на чертежах резьб (наружных, внутренних), крепежных деталей, соединений (с использованием резьбовых деталей). Определение понятий винтовых линии, поверхности, действительного, номинального профилей.

методичка [1,9 M], добавлен 02.05.2010

Основные типы токарных станков. Главный привод станка. Механизм и коробка подач. Общие требования к организации рабочего места слесаря. Нарезание резьбы. Понятие о резьбе. Отрезной резец. Основные элементы резьбы. Основные типы резьбы и их обозначение.

реферат [2,5 M], добавлен 01.11.2008

Требования к сталям для измерительного инструмента для контроля размера резьбы при изготовлении деталей. Влияние легирующих элементов на свойства инструментальной стали. Основы теории термической обработки. Особенности предварительной обработки.

контрольная работа [1,3 M], добавлен 10.07.2014

Крепежные резьбовые соединения и правила их вычерчивания. Типы резьбы. Виды неразъемных соединений, их применение в машиностроении. Типы сварных соединений, сварные швы. Основные виды машиностроительных чертежей. Правила выполнения сборочных чертежей.

реферат [4,4 M], добавлен 14.12.2012

Основные понятия и определения резьбовых изделий и их разновидности, профиль резьбы и контур сечения её в плоскости. Стандартные резьбовые крепежные изделия и соединения, диаметры и точность их исполнения, детали механизмов с вращательным движением.

методичка [2,7 M], добавлен 15.05.2012

Дефект деталей (износ или срыв резьбы) и способы их восстановления: наплавка электродной проволоки, точение вала, нарезание резьбы. Подбор диаметра электродной проволоки и силы сварочного тока. Выбор параметров режима резания при токарной обработке.

курсовая работа [162,1 K], добавлен 16.11.2010

  • главная
  • рубрики
  • по алфавиту
  • вернуться в начало страницы
  • вернуться к началу текста
  • вернуться к подобным работам
  • Рубрики
  • По алфавиту
  • Закачать файл
  • Заказать работу
  • Вебмастеру
  • Продать
  • весь список подобных работ
  • скачать работу можно здесь
  • сколько стоит заказать работу?

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

Сканеры и дефектоскопы

Удешевление и упрощение проверки качества болтов неразрывно связано со стоимостью этого крепежа, влияют на конечную цену продукта, в котором он используется. Вот почему так необходимы устройства контроля, рассчитанные на массовую проверку болтов.

В качестве таких устройств применяют подходящие по параметрам дефектоскопы, настроенные на работу с болтами или же специальные сканеры.

Один из аппаратов такого формата — BOLTSCAN, созданный специально для проверки качества болтов. Этот аппарат обеспечивает оперативный и точный контроль качества резьбового крепежа по нескольким главным параметрам. Эти параметры позволяют убедиться в надёжности двух самых уязвимых место любого болта — резьбы и места перехода от стержня к головке.

Производительность и эффективность этого аппарата таковы, что его не только можно, но и выгодно использовать в деле оценки качества болтов при тотальном поштучном контроле. Аппарат работает на основе вихретокового метода, вращение болта позволяет выполнять круговой, то есть — исчерпывающе полный контроль самых важных мест любого болта. Вот основные параметры болтов, которые могут быть проверены на таком устройстве:

  • длина болта — более 100 мм
  • зона контроля -100 мм
  • диаметр болта — от 5 до 20 мм.

Компактная конфигурация этого сканера, выполненного в настольном формате, позволяет применять его в любой производственной обстановке или на посту технического контроля.

  • Отчистка калибров от любых видов загрязнений
  • Ремонт калибров, не нарушающий геометрию калибров
  • Нанесение защитных покрытия с упаковкой для правильной транспортировки
  • Калибровка калибров
  • Ремонт средств измерений
  • Калибровка средств измерений
  • Измерение геометрических величин готовых изделий и заготовок разной сложности

Калибр (Средство контроля) – техническое устройство, предназначенное для проведения контроля, не основанного на измерениях характеристик продукции.

Посредством использования и на основании результатов применения калибра, принимается решение о соответствии или несоответствии продукции установленным требованиям.

Существуют следующие основные виды калибров: пробки, кольца, скобы.

Виды калибров разделяются на типы, в зависимости от конструкции:

  • гладкие цилиндрические пробки для контроля отверстий;
  • скобы для контроля валов;
  • гладкие конические кольца и пробки для предварительного контроля при нарезании резьбовых соединений;
  • резьбовые цилиндрические кольца и пробки для контроля цилиндрических резьбовых соединений;
  • резьбовые конические кольца и пробки для контроля конусных резьбовых соединений.

Калибровка — совокупность операций, выполняемых в целях определения действительных значений метрологических характеристик.

Калибры гладкие цилиндрические (кольца, пробки).

Калибровка гладких цилиндрических калибров выполняется в соответствии с МИ 1927-88 «Рекомендация. Калибры гладкие для цилиндрических валов и отверстий. Методика контроля».

В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Измеряемые параметры гладких цилиндрических колец:

  • внутренний диаметр.

Измеряемые параметры гладких цилиндрических пробок:

  • наружный диаметр.

Калибры для контроля валов – скобы.

Скобы применяются для контроля диаметров валов.
В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Читать еще:  Труба стальная бесшовная: технология производства и особенности применения

Измеряемые параметры:

  • внутренний диаметр.

Калибры гладкие конические ГНК, ОТТГ, ОТТМ и другие (кольца, пробки).

Калибровка резьбовых цилиндрических калибров выполняется в соответствии с МИ 1904-88 «Рекомендация. Калибры для конических соединений. Методика контроля».

В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Измеряемые параметры гладких конических колец и пробок:

  • диаметр в измерительной плоскости;
  • отклонение конусности на длине калибра.

Калибры резьбовые цилиндрические М, Tr, G, UNF, UNC и другие (кольца, кольца).

Калибровка резьбовых цилиндрических калибров выполняется в соответствии с МИ 1904-88 «Рекомендация. Калибры резьбовые цилиндрические. Методика контроля».

В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Измеряемые параметры резьбовых цилиндрических колец:

  • внутренний диаметр;
  • средний диаметр.

Измеряемые параметры резьбовых цилиндрических пробок:

  • наружный диаметр;
  • средний диаметр.

Калибры резьбовые конические R, К, З, НКТ, ОТТМ, БАТРЕСС и другие (кольца, пробки).

Калибровка резьбовых конических калибров выполняется в соответствии с МИ 1812-87 «Методические указания. Калибры резьбовые конические. Методика контроля».

В качестве эталона применяется прецизионный горизонтальный длиномер «Labconcept 500», погрешность ±(1,4+L/80) мкм, производство «TRIMOS», Швейцария.

Для калибровки калибров резьбовых конических также может использоваться метод измерений на синусной линейке ГОСТ 4046-80 «Линейки синусные. Технические условия».

Измеряемые параметры резьбовых конических колец и пробок:

  • парный натяг резьбовой пары;
  • средний диаметр в основной плоскости;
  • наружный диаметр в основной плоскости;
  • отклонение конусности по среднему диаметру.

Измерения геометрических величин готовых изделий и заготовок.

Измерение параметров профиля резьбы.

Для измерения параметров профиля внутренней резьбы по слепку используется композиционный оттискный материал КОМПАР-С. Слепочный материал КОМПАР-С предназначен для получения высокоточных слепков с последующим контролем профиля на инструментальном микроскопе УИМ-23. Погрешность измерений геометрических параметров слепков не превышает 8мкм — для линейных величин и 10’ – для угловых величин.

Применение калибров

Пробки со вставками являются главным типом резьбовых пробок, имеют конусный хвостовик. Они изготавливаются диаметром от 1 до 50 мм. Уплотнение резьбовых соединений с внешним диаметром от 50 до 100 мм делают в виде насадок, фиксируемых на концах пластмассовой ручки винтами. Проверку внешней резьбы производят резьбовыми кольцами, изготовленными диаметром от 1 до 100 мм. Проходные кольца нарезаются по всей ширине кольца. Их внешняя поверхность накатывается. Непроходимые кольца обладают укороченной резьбой (оставляют только два три витка с укороченной резьбой). На них создают отличительную проточку посередине внешней накатанной цилиндрической поверхности кольца.

Трапецеидальная

К резьбовым соединениям этого вида относятся чаще всего соединения типа винт-гайка. Трапецеидальная резьба выполняется в соответствии с ГОСТ 9481-81. Ее форма представляет собой равнобокую трапецию. Угол наклона граней составляет 30°. Для резьбы крепежных элементов, применяемых в червячных передачах, предусмотрен угол наклона 40°.

Трапецеидальный профиль резьбы позволяет достичь повышенной прочности соединения. Благодаря этому ее применяют для соединения деталей механизмов, работающих под воздействием динамических нагрузок, например, в ходовых гайках, которыми фиксируются штоки задвижек и т. д.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 11708, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 замковая резьба; резьба: Коническая резьба замков бурильных труб, а также других элементов бурильных колонн для соединения их между собой.

3.2 конус муфтового конца; конус ниппельного конца: Участок конической поверхности резьбового упорного соединения соответственно муфтового или ниппельного конца.

3.3 конусность замковой резьбы: Отношение разности диаметров резьбы в сечениях, перпендикулярных к оси резьбы, к расстоянию между этими сечениями.

Примечание — Конусность может бьпь выражена в виде отношения чисел или в миллиметрах на миллиметр, при этом значение конусности равно 2tpp, где о — угол уклона резьбы, в градусах.

3.4 муфтовый конец: Конец элемента бурильной колонны, имеющий резьбовое упорное соединение с внутренней замковой резьбой, конусом и упорным торцом.

3.5 натяг резьбы при контроле калибрами: Расстояние от упорного торца муфтового конца или упорного уступа ниппельного конца до измерительной плоскости соответственно калибра-пробки или калибра-кольца.

3.6 ниппельный конец: Конец элемента бурильной колонны, имеющий резьбовое упорное соединение с наружной замковой резьбой, конусом и упорным уступом.

3.7 обозначение резьбового соединения: Условное обозначение резьбового упорного соединения с замковой резьбой, состоящее из сокращения 3 (замковая) и диаметра большего основания конуса ниппельного конца в миллиметрах, округленного до целого значения, за исключением обозначения соединения 3-118. диаметр большего основания конуса ниппельного конца которого равен 117,47 мм.

3.8 приработка: Многократное свинчивание и развинчивание резьбового упорного соединения для уменьшения вероятности заедания при эксплуатации.

3.9 разгрузочные элементы: Разгрузочная расточка или разгрузочная канавка, выполненные на ниппельном и муфтовом концах для уменьшения вероятности усталостного разрушения резьбового упорного соединения за счет уменьшения концентрации напряжений.

3.10 резьбовое упорное соединение; резьбовое соединение (конструктивный элемент): Выполненные механической обработкой на муфтовом или ниппельном конце замковая резьба, конус и упорный элемент, а также разгрузочный элемент, если применимо.

3.11 резьбовое соединение элементов бурильной колонны (результат свинчивания): Соединение муфтового и ниппельного концов элементов бурильной колонны с помощью замковой резьбы.

3.12 угол уклона замковой резьбы: Угол между линией среднего диаметра замковой резьбы и ее осью, равный половине угла конуса резьбы (угла между образующими конуса в сечении, параллельном оси резьбы).

3.13 упорный элемент резьбового упорного соединения: Уступ ниппельного и торец муфтового концов, обеспечивающие герметизацию (уплотнение) резьбового упорного соединения в результате свинчивания.

3.14 холодное деформационное упрочнение: Пластическая деформация поверхности впадин замковой резьбы, осуществляемая обкаткой роликом без нагрева, с целью повышения сопротивления усталости соединения.

3.15 элементы бурильной колонны: Бурильные трубы, ведущие бурильные трубы, переводники. толстостенные бурильные трубы, утяжеленные бурильные трубы, погружные забойные двигатели, шарошечные и лопастные долота, алмазные долота и коронки и другие изделия, имеющие резьбовые упорные соединения и входящие в состав бурильной колонны.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector