Palitra21.ru

Домашний уют — журнал
15 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Зубообрабатывающие станки

Зубообрабатывающие станки. Классификация и выбор основных характеристик

Зубчатые колеса являются изделиями общемашиностроительного применения. В зависимости от вида зубчатого венца (цилиндрические прямозубые и косозубые, конические прямозубые и с круговыми зубьями, червячные и др.), требований по точности и производительности используются соответствующие методы обработки и зубообрабатывающие станки. Этими факторами объясняется широкая номенклатура зубообрабатывающих станков, действующих в промышленности.

Особенности геометрических и кинематических параметров различных видов зубчатых колес определили целесообразность создания станков по признакам зубчатого венца. Концепции создания зубообрабатывающих станков основываются именно на упомянутых признаках.

Зубообрабатывающие станки разделяются по обобщенным признакам на две основные группы: станки, работающие методом обката, и станки, работающие методом копирования.

Для изготовления зубчатых колес в условиях крупносерийного и массового производства предпочтительны зубообрабатывающие станки, работающие методами непрерывного обката и контурной обработки.

Из основной номенклатуры зубообрабатывающих станков для цилиндрических колес выделяется зубофрезерный станок, работающий методом непрерывного обката цепной фрезой. Этот метод в 4 — 5 раз производительнее зубофрезерования червячной фрезой, но весьма высоки стоимость и эксплуатация инструмента и станка.

Из группы зубошлифовальных станков для цилиндрических колес станки, работающие одно- и многовитковыми (многозаходными) червячными абразивными кругами, наиболее производительные, но имеют ограничения по наибольшему шлифуемому модулю (до 8 мм), наименьшему числу шлифуемых зубьев (до 10) и по универсальности инструмента (для шлифования зубчатого колеса данного модуля требуется шлифовальный круг соответствующего модуля). Этих ограничений лишены менее производительные зубошлифовальные станки, работающие шлифовальным кругом с двухсторонним коническим профилем.

В автотракторной промышленности в качестве финишной операции зубообработки цилиндрических колес используется высокопроизводительный процесс — зубошевингование и соответствующие зубошевинговальные станки. Этот процесс предшествует термическому упрочнению зубчатого колеса, после которого точность снижается. Кроме того, зубошевингование улучшает лишь показатель плавности работы зубчатого колеса, практически снижая его кинематическую точность [11].

По классификации станков, принятой в СССР, группе зубообрабатывающих и резьбообрабатывающих станков присвоена цифра 5. Группы делятся на типы (2 — цифра шифра), а типы делятся по их размерам или по размерам обрабатываемых деталей — всего девять групп станков, а в каждой группе по девять типов. Типы зубообрабатывающих и резьбообрабатывающих станков имеют следующие цифровые обозначения:

  1. зубострогальные и зубодолбежные для цилиндрических колес (например, 516);
  2. зуборезные для конических колес (526);
  3. зубофрезерные для цилиндрических колес и шлицевых валиков (5327);
  4. зубофрезерные для колес червячных (542);
  5. для обработки торцов зубчатых колес (5582);
  6. резьбофрезерные (561);
  7. шевинговальные, притирочные, контрольные и обкатные (5714);
  8. зубошлифовальные (584);
  9. разные станки.

Первая цифра шифра означает, к какой группе относится станок, вторая — к какому типу. По этим двум цифрам всегда можно-определить группу и тип станка. Третья цифра шифра или третья и четвертая характеризует размер станка или обрабатываемой детали. Буква; стоящая после первой цифры шифра, означает, что данная модель станка модернизирована. Если буква стоит в конце цифрового шифра, то это означает, что на базе основной модели станка изготовлен станок с небольшими изменениями, приспосабливающими этот станок к какому-либо определенному виду работ. Так, изготовляют специальный зубофрезерный станок мод. 5Д32С для обработки колес с бочкообразными зубьями.

В станкостроительной промышленности большинство изготовляемых металлорежущих станков, в том числе и зубообрабатывающие, выпускают по государственным стандартам, в которых главные параметры отвечают нормальным или размерным рядам. Под размерным или нормальным рядом понимают группу однотипных станков, состоящих из унифицированных узлов и деталей, но каждый из этих станков предназначен для обработки деталей определенных размеров.

Ниже приведены параметры зубофрезерных станков отечественного производства.

За основной параметр, определяющий типоразмер зубофрезерного станка, принят наибольший диаметр нарезаемого зубчатого колеса. При этом каждая поступающая модель станка дает возможность нарезать зубчатые колеса в 1,58 раза больше чем предыдущий. Таким образом, у зубофрезерных станков установили знаменатель размерного ряда φ = 1,58, т. е. ряд 125, 200, 320, . 12 500 образует геометрическую прогрессию со знаменателем, равным 1,58.

Наличие закономерно изменяющегося основного параметра станка наибольшего диаметра нарезаемого колеса дает возможность также за.кономерно изменять и другие характеристики станка: мощность главного привода, модуль нарезаемых колес, частоту вращения фрезы и ряд др.

Аналогично по нормальным рядам изготовляют горизонтальные зубофрезерные станки. Станки специальные и специализированные также создают по определенным размерным рядам, принимая при этом за основу станки широкого профиля.»»

  • 5К301 — 125 мм Наибольший диаметр нарезаемого колеса, мм
  • 5К310 — 200
  • 5К320 — 320
  • 5К324 — 500
  • 5К32 — 800
  • 5К328 — 1250
  • 5342 — 2000
  • 5343 — 3200
  • 5345 — 5000
  • 5246 — 8000
  • 5848 — 12500

2. Нарезание зубчатых колес зубодолблением

При нарезании блочных колес и колес с буртами, внутренними зубьями, зубчатых секторов обработка зубодолблением является единственно возможным методом обработки. Во всех других случаях выбор метода обработки подтверждается технико-экономическим расчетом.

Более низкая стоимость долбяка по сравнению с фрезой также положительно характеризует зубодолбление. При повышении требований к степени точности и уменьшению параметра шероховатости поверхности зубьев обрабатываемых колес время, необходимое на зубофрезерование, растет быстрее, чем время на зубодолбление.

При нарезании зубчатых колес без радиальной подачи применяют специальный долбяк, у которого число зубьев в два раза больше, чем у нарезаемого колеса (рис. 3, а).

Долбяк имеет выемку для съема готовой детали со станка и установки заготовки. Одна половина долбяка предназначена для черновой обработки зубьев, вторая — для чистовой. Толщина черновых зубьев меньше толщины чистовых на величину удвоенного припуска на чистовое долбление. Нарезание колеса осуществляется за два его оборота. В течение первого оборота черновые зубья долбяка прорезают впадины, оставляя по их боковым сторонам припуск, срезаемый чистовыми зубьями долбяка при втором обороте заготовки.

Долбяк с двумя выемками и числом зубьев в четыре раза больше, чем число зубьев нарезаемого колеса, обеспечивает обработку зубьев одной заготовки за половину оборота долбяка (рис. 3, б).

Одновременная обработка нескольких заготовок одним комбинированным долбяком повышает производительность процесса (рис. 3, в). Заготовки устанавливают в шпиндели станка, вращающиеся вокруг своей оси и вместе со столом — относительно оси.

Рис. 3. Кинематические схемы долбления по методу обката: а — специальным долбяком с одной выемкой; б — специальным долбяком с двумя выемками; в — специальным комбинированным долбяком (З1 — зона без зубьев; З2 — заходная зона; З3 — зона черновых зубьев; З4 — зона чистовых зубьев); г — двух колес одним долбяком; д — долбяком-прошивкой; е — комплектными долбяками; ж — двух венцов двумя долбяками; 3 — двух венцов долбяком и червячной фрезой

Характеристики отечественных зубодолбежных станков приведены в табл. 4.

Таблица 4. Технические характеристики зубодолбежных станков

Модель станкаНаибольшие размеры нарезаемых колес, ммЧисло двойных ходов штосселя в минутуМощность главного привода, кВтДиаметр долбяка, ммКруговая подача, мм/дв. ходГруппа станков
диаметрмодуль
5В122004,0200…6002,280,00,1…0,46I
51212004,5125…7002,3/2,9800,1…0,5
51222005,0200…8502,1/3,01000,16…0,6
5М145006,0125…4002,81000,17…0,51II
51405008,065…4503,01250,14…0,75
5А1405008,055…5605,0/6,3/101250,01…1,0
5В1508001233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5III
5В150П8001233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5
5М1508001233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5
5М150П8001233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5
5В16112501233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5
5В161П12501233…1884,8/5,7/7,52000,2…1,5

Зубострогальные станки

Зубострогальный станок мод. 5А250 работает по методу обката и предназначен для чернового и чистового нарезания прямозубых и конических колес в условиях серийного и массового производства. Применяя специальную накладную головку, можно нарезать и винтовые зубья.

Технические характеристики станка мод. 5А250

Наибольший диаметр нарезаемых зубчатых колес, мм500
Число зубьев нарезаемых колес10…100
Число двойных ходов ползунов-резцов73…470
Продолжительность нарезания одного зуба, с8…123

Долбяки зуборезные прямозубые классов точности А, В:

  • дисковые в диапазоне модулей (М 1…8 мм), чашечные (М 1…6,5 мм) и хвостовые (М 1…5 мм) по ГОСТ 9323—79 и ГОСТ 6762—79 и специальные;
  • мелкомодульные дисковые и хвостовые в диапазоне модулей М 0,3…0,9 мм по ГОСТ 10059 и специальные;
  • резцы для напильников.
Читать еще:  Краткое пособие по обслуживанию токарного станка

Шеверы дисковые:

стандартные и специальные в диапазоне модулей 0,3…8 мм (85…3 DP) с делительными диаметрами 85, 180, 250 и 280 мм классов точности А, В по техническим условиям ГОСТ 10222—81, ГОСТ 8570—80 для обработки цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем 5—8 степеней точности.

Эталонные измерительные колеса:

стандартные и специальные по ГОСТ 6512—74 и чертежам заказчика в диапазоне модулей 0,3…8 мм, 4…5 степеней точности.

ЗАО «Тяжелые зуборезные станки» — единственное в России и странах СНГ предприятие, производящее полный комплект оборудования (зуборезные, зубопротяжные, зубошлифовальные, зубопритирочные, контрольно-обкатные, закалочные станки) для изготовления конических и гипоидных зубчатых колес с круговым зубом и конических прямозубых колес методами фрезерования, строгания и протягивания. Завод производит более 30 современных моделей. Станки являются глубоко модернизированным технологическим оборудованием на базе моделей, хорошо зарекомендовавших себя ранее. Наиболее востребованные модели (527ВФ3, 5С280ВФ3, 5А26ВФ3, 5А270ВФ3, 5А872ВФ3, 5А284ФЗ и др.) поставляются с системами ЧПУ «Siemens» (рис. 4).

В настоящее время завод производит уникальные станки 5А284 и 5Е283 для изготовления зубчатых колес диаметром 1600 мм и модулем 30 мм (рис. 5, 6).

Заводом освоено новое направление — производство станков с ЧПУ для изготовления цилиндрических зубчатых колес диаметром до 2000 мм, модуль 25 мм. В настоящее время поставляются зубодолбежные станки 5С140Ф3, 5С150Ф3 (рис. 7), 5С161Ф3 и зубофрезерные станки моделей 53С42Ф4, 53С11Ф4, 53С80Ф4, 53С50Ф4 с ЧПУ «Siemens».

Поставка каждой единицы зубообрабатывающего оборудования сопровождается передачей технологии для обработки деталей. Под технические требования заказчиков прорабатываются и предлагаются оптимальные варианты поставок следующих зубообрабатывающих комплексов:

  • специализированных с технологией для массового производства типовых зубчатых колес;
  • универсальных с технологией для производства зубчатых колес различной номенклатуры.

Рис. 4. Общий вид станка модели 527ВФ3

Рис. 5. Общий вид станка модели 5А284

Рис. 6. Общий вид станка модели 5АЕ283

Рис. 7. Общий вид станка модели 5С150Ф3

В составе зубообрабатывающих комплексов поставляются универсальные 6-осевые координатно-измерительные машины для контроля зубчатых колес и зуборезного инструмента, основными преимуществами которых являются:

  • 6 степеней свободы перемещения щупа;
  • встроенная система самокалибровки;
  • двухступенчатая система виброзащиты.

Зубофрезерные станки с ЧПУ

Предварительная обработка поверхностей и зубчатого венца. GreenFinisher сочетает в себе процессы точения заготовок, зубообработку и удаление заусенцев, и при необходимости фрезерования и сверления на одном станке перед термической обработкой. HardFinisher — это двухшпиндельный станок, способный выполнить твердую и высокоточную обработку деталей, как внутренним, так и внешним зубчатым венцом, после термической обработки.

Зубообрабатывающие станки — основные виды и особенности

При применении зубообрабатывающего метода, одновременно происходит долбление всех впадин зубьев колеса. Станки, которые нарезают зубья по такому методу, отличаются значительной производительностью в сравнении с другими аналоговыми станками, так как точность их обработки гораздо ниже. Обработку колес используют в: строганиях, фрезерованиях, долблениях, в протягивании, точении, шлифовании и других технологических методах, которые обычно отображаются в названии станка. На данный момент существуют целый ряд видов зубообрабатывающих станков, которые можно приобрксти в некоторых компаниях, например в компании «STANMAR» — http://stanmar.ru/catalog/metall/.

Зубодолбежный станок

Применяется в обработке по методу обката с помощью зуборезного долбяка и цилиндрических колес. Также с помощью зубчатых секторов внешнего и внутреннего сцепления с косым, винтовым или прямым зубом. Разрезает станок возвратно-поступательными движениями долбяка, который прикрепляют на шпинделе станка. Стол станка работает вращательным движением. Движения эти обкаточные и воспроизводят вращение зубчатой подачи шестерня — колеса аппарата. В момент холостых ходов наверх начинается радиальное перемещение стола от долбяка. Перед началом работы станка заготовку подводят к долбяку. Двигатель станка почти всегда общий, он обслуживает все рабочие перемещения. Сам механизм движения разрезания включает в себя: ременную, цилиндрическую и зубчатую коническую передачу. Величину хода регулируют перемещая кривошипного пальца относительно оси вращения, шатун делают раздвижным. Подобные модели маркируют 5107, 5B150 и 511.1. При общем подсчёте зуборезных станков, зубодолбежные используются в более чем 20%.

Зубофрезерный станок

Применяется в обработке червячной фрезой цилиндрического прямозубого или косозубого колеса, а также червячного колеса в условии серийного, разового или массового производства. Рабочее движение станка передается инструменту и заготовке. Резательное движение осуществляется за счет червячного фреза, который прикрепляют на шпинделе фрезерного суппорта. Такие движения воспроизводят скольжение зубчатой пары. Основное положение в конструкции станка: рейка к колесу или червяк к колесу. В зависимости от вида нарезаемого колеса, движение регулируется в заготовке или во фрезе. При разрезании цилиндрического колеса суппорт в направлении к главной стойке, перемещается вертикально, постепенно нарезая зубья по ширине ободка колеса на всю высоту зуба или часть ее (в больших модулях). В нарезании методом радиальной подачи, колесо контролируется салазкой и вращающимся столом, который перемещается по горизонтальному направлению станины. Двигатель станка обслуживает все рабочие и внеплановые перемещения. Несущая система оборудования, готова обеспечить неизменность и точность межосевого расстояния между осью заготовки и осью фрезы. У станины станка имеется горизонтальное направление для перемещения салазок со столом или фрезерного суппорта. Суппорт может осуществлять переворот фрезерного шпинделя под углом 60° в момент нарезания, левых и правых колес с косыми зубьями. Станки составляют около 50% в применении зуборезного оборудования. К ним относят модели — 530П, 5K32, 5A342 и 5300.

Зуборезный станок

Применяется в обработке конических колес. При обкатке зуборезной головкой обрабатываются шаровидные зубья на станках модели – 525 и 5Б231. Прямозубые колеса изготавливают на станках модели – 5A250, 5282 и 5A283. По методу круговых перетягиваний каждой впадины, работают зубопротяжные станки. Их используют для обработки прямозубых колес в условии широкого производства. За один этап обрабатывают обе стороны профиля зуба с модулем до 8 мм.

Другие виды зубообрабатывающих станков

Все вышеперечисленные типы оборудования, относят к основным видам станков. Но существуют еще специальные станки для обработки торцов зубья, которые позволяют обработать фаски, снять заусенцы и закруглить торцы. К станкам относятся модели — 5525, 5H580 и 5A580. Есть также резьба-обрабатывающие и зубоотделочные станки модели – 5K63. Сюда же причисляют контрольно-обкатные станки модели – 5A725, 5A726 и 5Б725, они контролируют контакт, боковой зазор и уровень шума. В некоторых моделях предусмотрена работа пальцевым модульным фрезом по специальному методу копирования. Метод обрабатывает шевронные зубья. Как прописано в правилах процесса нарезания, такие станки называются полуавтоматическими. На них нарезают шлицы, точно так же, как и на специализированных шлицефрезерных станках.

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2016.11.22

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Зубострогальные станки

Зубострогальный станок мод. 5А250 работает по методу обката и предназначен для чернового и чистового нарезания прямозубых и конических колес в условиях серийного и массового производства. Применяя специальную накладную головку, можно нарезать и винтовые зубья.

Технические характеристики станка мод. 5А250

Наибольший диаметр нарезаемых зубчатых колес, мм500
Число зубьев нарезаемых колес10…100
Число двойных ходов ползунов-резцов73…470
Продолжительность нарезания одного зуба, с8…123

Долбяки зуборезные прямозубые классов точности А, В:

  • дисковые в диапазоне модулей (М 1…8 мм), чашечные (М 1…6,5 мм) и хвостовые (М 1…5 мм) по ГОСТ 9323—79 и ГОСТ 6762—79 и специальные;
  • мелкомодульные дисковые и хвостовые в диапазоне модулей М 0,3…0,9 мм по ГОСТ 10059 и специальные;
  • резцы для напильников.

Шеверы дисковые:

стандартные и специальные в диапазоне модулей 0,3…8 мм (85…3 DP) с делительными диаметрами 85, 180, 250 и 280 мм классов точности А, В по техническим условиям ГОСТ 10222—81, ГОСТ 8570—80 для обработки цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем 5—8 степеней точности.

Эталонные измерительные колеса:

стандартные и специальные по ГОСТ 6512—74 и чертежам заказчика в диапазоне модулей 0,3…8 мм, 4…5 степеней точности.

ЗАО «Тяжелые зуборезные станки» — единственное в России и странах СНГ предприятие, производящее полный комплект оборудования (зуборезные, зубопротяжные, зубошлифовальные, зубопритирочные, контрольно-обкатные, закалочные станки) для изготовления конических и гипоидных зубчатых колес с круговым зубом и конических прямозубых колес методами фрезерования, строгания и протягивания. Завод производит более 30 современных моделей. Станки являются глубоко модернизированным технологическим оборудованием на базе моделей, хорошо зарекомендовавших себя ранее. Наиболее востребованные модели (527ВФ3, 5С280ВФ3, 5А26ВФ3, 5А270ВФ3, 5А872ВФ3, 5А284ФЗ и др.) поставляются с системами ЧПУ «Siemens» (рис. 4).

Читать еще:  1624М Станок токарно-винторезный универсальный схемы, описание, характеристики

В настоящее время завод производит уникальные станки 5А284 и 5Е283 для изготовления зубчатых колес диаметром 1600 мм и модулем 30 мм (рис. 5, 6).

Заводом освоено новое направление — производство станков с ЧПУ для изготовления цилиндрических зубчатых колес диаметром до 2000 мм, модуль 25 мм. В настоящее время поставляются зубодолбежные станки 5С140Ф3, 5С150Ф3 (рис. 7), 5С161Ф3 и зубофрезерные станки моделей 53С42Ф4, 53С11Ф4, 53С80Ф4, 53С50Ф4 с ЧПУ «Siemens».

Поставка каждой единицы зубообрабатывающего оборудования сопровождается передачей технологии для обработки деталей. Под технические требования заказчиков прорабатываются и предлагаются оптимальные варианты поставок следующих зубообрабатывающих комплексов:

  • специализированных с технологией для массового производства типовых зубчатых колес;
  • универсальных с технологией для производства зубчатых колес различной номенклатуры.

Рис. 4. Общий вид станка модели 527ВФ3

Рис. 5. Общий вид станка модели 5А284

Рис. 6. Общий вид станка модели 5АЕ283

Рис. 7. Общий вид станка модели 5С150Ф3

В составе зубообрабатывающих комплексов поставляются универсальные 6-осевые координатно-измерительные машины для контроля зубчатых колес и зуборезного инструмента, основными преимуществами которых являются:

  • 6 степеней свободы перемещения щупа;
  • встроенная система самокалибровки;
  • двухступенчатая система виброзащиты.

Подача смазывающей жидкости

Рассматриваемый метод производства характеризуется повышенным износом режущего инструмента. Для достижения высокой скорости обработки увеличивается скорость и величина хода долбяка. Подобный метод увеличения производительности становится причиной:

  1. Быстрого износа режущего инструмента. За счет повышения температуры материала режущей кромки повышается показатель пластичности и уменьшается сопротивление трению. Поэтому решением проблемы становится использование режущего инструмента с высокопрочным сплавом.
  2. Изменение эксплуатационных качеств материала заготовки. Из-за повышения температуры в зоне резания он начинает пригорать, что приводит к появлению заусеницей. Кроме этого изменяются основные характеристики получаемых зубчатых колес. В определенных случаях это может привести к браку, из-за которого изделие не сможет использоваться.
  3. При неправильном выборе режимов обработки страдает и само оборудование. Следует учитывать, что производитель указывает максимальное значение нагрузки, которая может возникать на момент обкатки заготовки.

Станки зубодолбежные классического вида имеют систему подачи смазывающей жидкости. Электросхема зачастую представлена отдельным мотором, который создает давление в системе подачи смазывающей жидкости. Она подается в зону резания, что снижает силу трения и температуру поверхности.

В качестве смазки могут использоваться самые различные масла, а также эмульсионная жидкость. Из-за обильной смазки изделие после обработки также остается покрытым смазкой. Конечно, в большинстве случаев оно будет эксплуатироваться также при подаче масла, но все же этот момент усложняет транспортировку, погрузку и разгрузку, а также процесс установки. Поэтому в некоторых случаях подобный метод охлаждения зоны резания не подходит.

В заключение отметим, что рассматриваемый тип станков относится к отдельной группе узкоспециализированного оборудования. Встречается оно чаще всего в машиностроительной отрасли производства, так как именно в транспортных средствах довольно много различных шестерен и цепных, ременных передач. Большинство моделей имеет большие размеры и вес, что определяет особые требования к подготовке основания.

Маркировка станков

Классификация оборудования, предназначенного для обработки заготовок из металла, предполагает, что, увидев его маркировку, любой специалист сразу сможет сказать, какой металлорежущий станок перед ним находится. Такая маркировка содержит в себе буквенные и цифровые символы, которые обозначают отдельные характеристики устройства.

Первая цифра — это группа, к которой принадлежит металлорежущий станок, вторая — разновидность устройства, его тип, третья (а в некоторых случаях и четвертая) — основной типоразмер агрегата.

Расшифровка маркировки металлорежущих станков

После цифр, перечисленных в маркировке модели, могут стоять буквы, по которым определяется, обладает ли модель металлорежущего станка особыми характеристиками. К таким характеристикам устройства может относиться уровень его точности или указание на модификацию. Часто в обозначении станка букву можно встретить уже после первой цифры: это свидетельствует о том, что перед вами модернизированная модель, в типовую конструкцию которой были внесены какие-либо изменения.

В качестве примера, можно расшифровать маркировку станка 6М13П. Цифры в данном обозначении свидетельствуют о том, что перед нами фрезерный станок («6») первого типа («1»), который относится к 3-му типоразмеру («3») и позволяет выполнять обработку с повышенной точностью (буква «П»). Литера «М», присутствующая в маркировке данного устройства, свидетельствует о том, что оно прошло модернизацию.

Общая классификация

Оборудование для обработки металла подразделяются на 11 групп:

  1. Токарные станки по металлу. Обрабатывают внешние и внутренние поверхности вращения. Их объединяет одно: вращение детали вокруг своей оси.
  2. Сверлильные станки. В эту группу входят и расточные станки. Используются для прохода сквозных и глухих отверстий. Их объединяет вращение рабочего инструмента с одновременной его подачей. В горизонтально-расточных механизмах подача происходит благодаря перемещению рабочего стола с закрепленной деталью.
  3. Шлифовальные станки. У всех подобных станков в качестве рабочего инструмента выступает абразивный шлифовальный круг.
  4. Полировальные и доводочные станки. Общий признак — использование абразивных кругов, полировальных пастообразных материалов.
  5. Зубообрабатывающие станки. Предназначены для нарезки зубьев шестерен и колес. Сюда же входят и шлифовальные станки.
  6. Фрезерные станки. В этой группе рабочим инструментом выступает многолезвийная фреза.
  7. Строгальные станки. У этих станков рабочим ходом является возвратно-поступательное перемещение резца или заготовки.
  8. Разрезные станки. Служат для деления на части способом разрезания металлического профиля (уголок, швеллер, пруток и т. д.).
  9. Протяжные станки. Рабочим инструментом служат специальные многолезвийные протяжки.
  10. Резьбообрабатывающие станки. Сюда входит оборудование, специально предназначенное для нарезания резьбы. К этой группе не относятся токарные станки.
  11. Вспомогательные и разные станки. Относятся к отдельной группе, выполняют различные вспомогательные операции.

Классификация по типам

Оборудование одного типа может иметь разную компоновку. Фрезерный станок может называться горизонтальным или вертикальным — по расположению оси шпинделя. Различаются кинематические схемы передачи перемещений, системы управления, параметры точности резания.

Однотипные станки со схожей компоновкой, кинематикой, но имеющие различные размеры, объединятся в размерный ряд. Например, зубофрезерные станки делятся на 12 типоразмеров в зависимости от изготавливаемых деталей (от 80 мм до 12000 мм). Каждый типоразмер станка, предназначенный для определенной обработки деталей, называется моделью. Каждая модель имеет свои обозначения: сочетание цифр и букв, указывающие на группу станка, предельные размеры заготовки, отличие от базовой модели.

Классификация по универсальности

Обрабатывающие механизмы одной и той же группы могут выполнять различные задачи:

  • Универсальные обрабатывают изделия широкой номенклатуры. Размеры заготовок могут быть различными. Способны выполнять любые технологические операции, предусмотренные для данной группы.
  • Специализированные изготавливают однотипные детали (детали корпусов, валы, сходные по форме, но отличающиеся размерами).
  • Специальные выполняют операции с одной деталью различных размеров.

Классификация по степени точности

Степень точности обработки на данном станке указывается буквой, входящей в его обозначение:

  • Н — нормальная точность;
  • П — повышенная точность;
  • В — высокая точность;
  • А — особо высокая точность;
  • С — особо точные мастер-станки.

Пример: 16К20П — станок токарный, имеющий повышенную точность.

Классификация по степени автоматизации

Обрабатывающее оборудование делится на автоматы и полуавтоматы. Рабочий цикл у автоматов полностью автономный. В полуавтоматах загрузку заготовок и снятие обработанных изделий проводит оператор. Он же выполняет запуск очередного цикла обработки.

Комплексная автоматизация крупносерийного изготовления металлопродукции подразумевает установку автоматических технологических линий из отдельных станков-автоматов. Выпуск продукции небольшими партиями осуществляется гибкими производственными модулями.

Станки, производящие продукцию под управлением ЧПУ, обозначаются буквой Ц (цикл) или Ф. Цифры обозначают особенность системы управления:

  • Ф1 — цифровая индикация и предварительный выбор координат;
  • Ф2 — позиционная система управления;
  • Ф3 — контурная система управления;
  • Ф4 — универсальная система управления.

Например, ассортимент токарных станков по металлу с ЧПУ от компании СтанкоМашКомплекс можно посмотреть по указанной ссылке.

Классификация по массе

В зависимости от массы изготавливаемых деталей станки делятся на:

  • легкие, весом до 1000 кг;
  • средние, весом до 10000 кг;
  • тяжелые, весом от 10000 кг, которые, в свою очередь, подразделяются на крупные (16000—30000 кг) и собственно тяжелые (до 100000 кг);
  • особо тяжелые — свыше 100000 кг.

Нумерация станков

Идентификация любого металлообрабатывающего станка основана на присвоении ему буквенно-цифрового шифра.

Цифры говорят, к какой группе относится станок (токарной, фрезерной и т. д.), указывают на тип и условный размер оборудования. Расшифровав нумерацию, можно узнать высоту центров, предельные размеры заготовок или диаметры сверления обрабатываемых деталей.

Читать еще:  Деталь металлорежущего станка, предназначенная для перемещения инструмента.

Обрабатывающие станки одного размера, но с разными характеристиками обозначаются буквой, введенной между первой и второй цифрой. Например, токарные станки моделей 162 и 1К62 различаются максимальной скоростью вращения. У первого она 600 об/мин, у второго — 2000 об/мин.

Различие модификаций станков одной и той же модели можно определить по букве в конце номера. Если нумерация базовой модели горизонтально-фрезерного станка — 6Н82, то упрощенная модификация этого станка — 6Н82Г.

Встречается нумерация, когда четвертая цифра определяет усовершенствованный вариант станка того же типоразмера. Так, горизонтально-расточной станок модели 262 имеет современную модификацию, обозначаемую 2620.

Присвоение металлообрабатывающим станкам буквенно-цифровых индексов позволяет с легкостью найти соответствующее оборудование по специальным каталогам. Также индексация дает возможность быстрого поиска необходимых запасных частей.

§ 8. Устройство токарного станка по обработке древесины

Вы уже научились изготовлять цилиндрические и конические детали ручными инструментами. Легче, быстрее и удобнее можно обрабатывать такие детали на токарных станках. Токарными называют станки, в которых заготовка вращается, а режущий инструмент перемещается вдоль или поперёк её оси.

В школьных мастерских учащиеся работают на токарных станках для обработки древесины СТД-120М. На таком станке можно выполнять следующие операции: точение наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, сверление, прорезание канавок, обработку торцевых поверхностей, отрезку заготовок.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки 190 мм. Наибольшая длина точения 500 мм. Шпиндель станка имеет две скорости вращения: 840 об/мин и 1860 об/мин. Высота центров над уровнем станины 120 мм. Габариты станка: 1250 х 575 х х 550 мм. Масса станка примерно равна 100 кг.

Станок СТД-120М (рис. 20) устанавливают на основание 1, в качестве которого используют специальную подставку или стол. Станок имеет станину 3 с направляющими, на которой крепятся все части станка: передняя бабка 7 со шпинделем, который приводится во вращение от электродвигателя 2 с помощью ремённой передачи, задняя бабка 10, подручник 9. Рабочая зона станка защищена со всех сторон ограждением с защитным экраном 11 из органического стекла.

Рис. 20. Токарный станок для обработки древесины: 1 — основание (стол); 2 — электродвигатель; 3 — станина с направляющими; 4 — ограждение ремённой передачи; 5 — кнопочный выключатель; 6 — светильник; 7 — передняя бабка: 8 — шпиндель; 9 — подручник; 10 — задняя бабка; 11 — защитный экран

Для местного освещения зоны резания служит светильник 6. На кнопочном выключателе 5 кнопка включения окрашена чёрным цветом, а выключения — красным.

В передней бабке (рис. 21, а) имеется шпиндель 3 — вал, установленный в шариковых подшипниках 4 и получающий вращение от электродвигателя с помощью ремённой передачи 1, 2. Конец шпинделя имеет резьбу, на которую навинчивают необходимые приспособления для крепления левого конца заготовки.

Рис. 21. Основные части станка СГГД-120М: а — передняя бабка: 1 — клиновой ремень ремённой передачи; 2 — двухступенчатый шкив; 3 — шпиндель; 4 — подшипник шариковый; 5 — крепёжный винт; б — задняя бабка: 1 — пиноль; 2 — центр; 3 — рукоятка зажима; 4 — винтовой механизм; 5 — маховик; 6 — крепёжный винт; в — подручник в сборе: 1 — подручник; 2 — каретка (держатель); 3 — рукоятка стопора; 4 — рукоятки крепления каретки

Задняя бабка (рис. 21, б) может перемещаться вдоль направляющих станины и закрепляется неподвижно крепёжным винтом 6. Правый конец длинной заготовки поджимают центром 2, размещённым в пиноли (выдвижной втулке) 1 задней бабки. Центр перемещают с помощью винтового механизма 4 вращением маховика 5 и закрепляют рукояткой зажима 3.

Подручник (рис. 21, в) служит опорой для режущего инструмента (стамесок). Он находится в каретке (держателе) 2, может поворачиваться и фиксироваться рукояткой стопора 3. Каретка может перемещаться по направляющим как вдоль, так и поперёк станины и закрепляться в нужном положении поворотом рукояток 4.

Для крепления заготовок используют следующие приспособления, которые навинчивают на резьбовой конец шпинделя: патрон, трезубец, планшайбу. Патрон (рис. 22, а и 23, а) применяют для закрепления в нём небольших коротких заготовок. Заготовку с одного конца обрабатывают на конус, вворачивают её этим концом в патрон и кренят винтом.

Рис. 22. Приспособления для закрепления заготовок: а — патрон; б — трезубец; в — планшайба

Трезубец (рис. 22, б и 23, б) служит для закрепления длинных заготовок, второй конец которых поджимают задним центром. Для надёжной установки трезубца в левом торце заготовки делают ножовкой пропил на глубину 5. 8 мм, а для надёжного поджатия заготовки задним центром в середине правого торца сверлят отверстие ∅ 3. 4 мм или делают углубление с помощью кернера.

Рис. 23. Крепление заготовки: а — в патроне винтом: б — с помощью трезубца заднего центра: в. г, д — на планшайбе: 1 — заготовка; 2 — планшайба; 3 — шило; 4 — отвёртка: 5 — шурупы; 6 — шпиндель; 7 — подручник; 8 — режущий инструмент (стамеска)

Планшайба (рис. 22, в и 23, в-д) предназначена для закрепления плоских заготовок большого диаметра и небольшой длины, например заготовок для изготовления декоративных тарелок, ваз, шкатулок и др. Планшайбу прикладывают к заготовке и шилом размечают центры крепежных отверстий (см. рис. 23, в). После этого в размеченных центрах прокалывают шилом или просверливают глухие отверстия глубиной, равной длине ввинчиваемой части шурупа (обычно 15. 20 мм). Затем шурупами (саморезами) скрепляют заготовку с планшайбой (см. рис. 23, г) и навинчивают планшайбу с заготовкой па шпиндель станка (см. рис. 23, д). Чтобы ввинченные шурупы не попали в зону резания заготовки на ней размечают линию глубины расположения шурупов.

Различают несколько видов точения. Продольное, при котором режущий инструмент (стамеска) во время вращения детали перемещается вдоль оси заготовки (рис. 24, а). Поперечное, когда стамеска перемещается поперёк оси заготовки (рис. 24, 6). Продольно-поперечное, при котором инструмент перемещается одновременно и вдоль оси, и поперёк оси вращения заготовки (рис. 24, в).

Рис. 24. Вилы точения: а — продольное; б — поперечное; в — продольно-поперечное

Станок СТД-120М может быть подключён к установке для сбора стружки и древесной ныли, что уменьшает количество мусора в мастерской.

Будьте внимательны при работе на токарном станке. Малейшая небрежность в работе, невыполнение правил безопасной работы и обслуживания могут привести к поломке оборудования и серьёзным травмам.

Правила безопасной работы

  1. Не включать станок без разрешения учителя.
  2. Работать на станке можно только в спецодежде и защитных очках.
  3. Работать только при опущенном защитном экране.
  4. Не опираться на станок, не класть на него инструменты и заготовки.
  5. Не отходить от включённого станка.

В настоящее время на предприятиях применяют токарные станки-автоматы и автоматические линии, работающие по заданной программе на необходимых режимах. Обслуживают такие станки и выполняют токарные работы токари.

Знакомимся с профессиями

Токарь — одна из наиболее распространённых рабочих профессий по обработке древесины и металла. Токарь должен знать устройство станков, уметь читать чертежи, знать назначение и способы применения различных инструментов и приспособлений, уметь пользоваться контрольно-измерительными приборами, разбираться в свойствах древесины, металлов, сплавов и др.

Практическая работа № 9

Изучение устройства токарного станка для обработки древесины

  1. Ознакомьтесь с устройством токарного станка по рисункам 20 и 21 или плакатам, имеющимся в мастерской.
  2. Проверьте соответствие станка, установленного в мастерской, вашему росту. Подберите подставку под ноги, чтобы ладонь правой руки, опущенной и согнутой под углом 90°, находилась не ниже уровня центра станка.
  3. Проверьте вместе с учителем исправность защитного экрана станка.
  4. При выключенном станке рассмотрите переднюю бабку, подручник и заднюю бабку.
  5. Руководствуясь рисунками 21, в и 24, а, б, установите и закрепите подручник сначала для продольного, а затем для поперечного точения.
  6. Рассмотрите патрон, трезубец и планшайбу. Вставьте короткую заготовку в патрон и закрепите её винтом. Наверните патрон на резьбовой конец шпинделя до упора.
  7. С разрешения учителя включите станок кнопкой «пуск»* и остановите вращение шпинделя кнопкой «стоп» (красного цвета).
  8. Заполните таблицу в рабочей тетради.

Найдите в Интернете историю появления токарного станка, рассмотрите современные станки. Сравните их.

Новые слова и понятия

Токарный станок, передняя бабка, задняя бабка, подручник, патрон, трезубец, планшайба, точение: продольное, поперечное, продольно-поперечное; токарь.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector